پاورپوینت آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB 71 صفحه ppt

این فایل حاوی آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB می باشد که به صورت فرمت PowerPoint در 71 اسلاید قابل ویرایش در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 71

حجم فایل: 4.89 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

بخشی از محتوای فایل:

WINQSB

این نرم افزار از جمله نرم افزارهای بسیار سودمند در زمینه مهندسی صنایع، اقتصاد، بازرگانی و مدیریت است که بسیاری از مباحث تصمیم گیری، برنامه ریزی، پیش بینی وکنترل را شامل می شود و بعنوان نرم افزار توانا در هر زمینه خاص مطرح شده است.

نسخه ها:
در سال 1995 با نام QSB وار بازار شد. جدیدترین نسخه این نرم افزار Win QSB V2.0است که توسط:
Yih-long Change & Kira Desani به بازار عرضه شده است.

قابلیتهای WinQSB

قادر به ترسیم نمودارهای مختلف کنترل (بالغ بر 34 نمودار) است و تمامی پارامترهای مدل موجود را می تواند آنالیز کند.

Linear and integer programming

برنامه ریزی خطی و صحیح
استفاده از روش سیمپلکس و گرافیک برای حل مسائل L

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” پاورپوینت آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – پاورپوینت آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
پاورپوینت آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB;دانلود پاورپوینت آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB; آشنایی با نرم‏ افزار WinQSB;نرم‏ افزار WinQSB

پاورپوینت مدل سازی فرایندی 29 صفحه ppt

فایل پاوروینت باموضوع مدلسازی فرایندی در قالب 29اسلاید قابل ویرایش

فرمت فایل: ppt

تعداد صفحات: 29

حجم فایل: 907 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

مدلسازی فرایندی، تکنیکی است که برای سازماندهی و مستندسازی فرایندهای سیستم استفاده می شود. یکی از رایج ترین انواع مدل های فرایندی، نمودار جریان داده می باشد.

فهرست مطالب:

تحلیل و طراحی سیستم

مدل و مدلسازی

مدلسازی فرایندی و نمودار جریان داده (DFD)

مثالی از یک نمودار جریان داده (DFD)

4 جزء در نمودار جریان داده (DFD)

فرایند

جریان داده

مخزن داده

موجودیت خارجی

ترسیم DFD: دو استراتژی مهم!

سطوح مختلف DFD

مثال. نمودار زمینه ای

مثال. DFD سطح 1

اشتباهات رایج در ترسیم DFD

تفکر سیستمی و نمودار جریان داده (DFD)

تمرین

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” پاورپوینت مدل سازی فرایندی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – پاورپوینت مدل سازی فرایندی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
پاورپوینت مدل سازی فرایندی;دانلود پاورپوینت مدل سازی فرایندی;مدل سازی فرایندی;مهندسی صنایع

گزارش کارآموزی – تصفیه پسابهای صنعتی 103 صفحه doc

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تأمین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 103

حجم فایل: 3.485 مگا بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

عنوان

صفحه
فصل اول : آشنایی با مکان کار آموزی

1

پتروشیمی اراک در یک نگاه

3

فصل دوم:آشنایی کلی با واحد مربوطه و نحوه عملکرد

13

مقدمه

14

شرح دستور العمل

14

فصل سوم : مراحل تصفیه بیولوژیکی آبهای آلوده و نحوه کنترل آن

32

مراحل تصفیه بیولوژیکی آبهای آلوده

33

نحوه کنترل سیستم تصفیه بیولوژیکی

37

فصل چهارم : روش از بین بردن لجن حاصل از عملیات واحد های تصفیه و بازیافت آبهای آلوده

60

روش از بین بردن لجن اضافی سیستم بیولوژیکی

61

هضم لجن به طریقه میکرو ار گانیسم های هوازی

70

فصل پنجم : تصفیه آب به روش الکترودیالیز

75

الکترود ها

76

اصول الکترودیالیز

80

واحد های چند محفظه ای

84

فصل ششم : شفاف کردن آب

86

انعقاد ، لخته شدن ، ته نشین سازی

88

کلاریفایر

89

مراحل شفاف سازی

91

کمک منعقد کننده

99

فصل هفتم : فیلتراسیون

101

فیلتراسیون

102

نوع مواد به کار رفته

103

انواع فیلتر ها

105

کاربرد ، محدودیت ها

109

فصل هشتم : کلر زنی

111

کلر زنی

112

گند زدایی

115

فصل نهم : نرم نمودن آب بوسیله عمل ترسیب

119

دستگاه های مورد استفاده

120

رسوب زدایی به روش سرد

121

روش های داغ

122

روش های رسوبی

125

فـصـل اوّل

آشنـائـی کلـی بـا مکـان کـارآموزی

( شرکـت پتـروشیمـی اراک )

پتروشیمی اراک در یک نگاه

1- هدف

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی .

2- سهامداران

شرکت ملّی صنایع پتروشیمی

شرکت سرمایه گذاری بانک ملّی ایران

شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

سازمان تأمین اجتماعی

شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور

شرکت سرمایه گذاری تدبیر

شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران

سرمایه نقدی : 600 میلیارد ریال

3- تولیدات

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تأمین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند .

4- تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیربنایی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تأمین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است . این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات به عنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت . از سال 79، همزمان با تکمیل واحدها طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

5- اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآورده های پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتاً گریدهای مختلف را شامل می شود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کشها را یک جا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تأمین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .

6- خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تأمین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمناً حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تأمین می گردد .

7- نیروی انسانی

کل نیروی انساین شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفر ستادی می باشند . براساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

8- مصارف تولیدات مجتمع

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده های شامل اکسید اتیلن/اتیلن گلیکلها – اسید استیک/وینیل استات- دواتیل هگزانل – بوتانها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملاً در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تأمین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که به عنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف – کیسه سرم – بدنه باطری- گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب و گاز و لاستیک
پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تأمین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تأمین نیاز صنایع پائین دستی دارد، به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پائین دستی را تأمین می نماید .

9- موقعیت جغرافیایی

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .

10- واحدهای مجتمع

الف – واحدهای فرآیندی :

  • واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس
    می باشد.

ب – واحدهای سرویس های جانبی :

  • آب بدون املاح: ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت
  • واحد تولید بخار: 500 تن در ساعت،
  • واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید (در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات
  • برجهای خنک کننده : شامل 7 برج
  • واحد هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق: 5 کمپرسور هر کدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل :130000 نرمال مترمکعب .
  • واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب در ساعت .

ج- واحد های عمومی (آفسایت) شامل :

  • مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها، سیستم آب خام، سیستم گاز، سیستم سوخت مایع، مخازن خوارک، مخازن محصولات مایع، سیستم آتش نشانی، مخازن گاز هیدروژن، سیستم مشعل مجتمع، واحد تصفیه پساب صنعتی، سیستم توزیع شبکه برق، شبکه مخابرات، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .

11- دست آوردهای مهم مجتمع

  • دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت (2000) ISO 9001
  • دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001
  • دارنده گواهینامه مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001
  • دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000
  • دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001
  • دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378
  • اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی بخاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلر و استیل کلراید به روش مستقیم
  • پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .
  • دومین شرکت برجسته از لحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81

12- حفظ محیط زیست

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است به نحوی که تقریباً هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 مترمکعب آب را تصفیه نموده و به عنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .

ضمناً کلیه مواد دور ریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز، سوزانده شده و دفع می شوند . ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

13- اسکان و امکانات رفاهی

شرکت پتروشیمی اراک به منظور تأمین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و شهر اراک اجرا نموده است. پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشد . کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمانسرا، بازار، مدرسه، مسجد، دبیرستان، درمانگاه، تأسیسات تفریحی، ورزشی و سایر تأسیسات شهری در این شهر تأسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرح های زیربنایی در منطقه است . ضمناً دو مجتمع آپارتمانی کلاً شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .

فـصـل دوم

آشـنـائـی کـلـی بـا واحـد مـربـوطـه و نـحـوه عملکرد آن

1-مقدمه

واحد تصفیه پسابهای صنعتی و دفع مواد زاید پتروشیمی اراک به منظور تصفیه پسابهای حاوی مواد آلی، معدنی، نمکها و همچنین سوزاندن مواد دورریز با COD بسیار بالا طراحی شده است و این واحد علاوه بر جلوگیری از آلودگی محیط زیست با تصفیه پسابها، آب جبرانی برجهای خنک کننده، مجتمع را تأمین می نماید .

2-شرح دستورالعمل

جنبه های زیست محیطی و پتانسیل خطر واحد ET و نحوه کنترل آنها به شرح زیر است :

انتشارات بخارات مواد آلی ناشی از مراحل تصفیه مقدماتی که از سطح حوضچه ها به بیرون پخش می شود با توجه به اینکه این حوضچه همگی روباز هستند هیچگونه کنترلی روی این گازها صورت نمی گیرد و تنها پرسنل در این محیط بایستی از وسایل حفاظتی از جمله ماسک استفاده نمایند .

انتشار میکروارگانیسم های ناشی از عملیات تصفیه بیولوژیکی که در این حالت حوضچه های بیولوژیکی بجز در محلهائی که هوازنها نصب شده سربسته می باشند و پرسنل در هنگام حضور در این مکان بایستی از ماسک استفاده نمایند . هیچگونه کنترلی روی میزان انتشار این میکروارگانیسم ها صورت نمی گیرد .

انتشار گرد و غبار ناشی از عملیات تخلیه و محلول سازی آهک و سوداش که در این حالت اپراتور مربوطه بایستی از تخلیه صحیح از بونکر به سیلوها نظارت داشته و فن های تخلیه گرد و غبار را در سرویس قرار داده و با سرویس آمدن
فن ها و فیلتر سیلوها و اطمینان از سالم بودن آنها نسبت به بارگیری و محلول سازی اقدام نماید. پرسنل در هنگام بارگیری بایستی از ماسک استفاده نمایند .

بوی نامطبوع ناشی از آبگیری لجن که هیچگونه کنترلی روی آنها صورت نمی گیرد و تنها با نصف فن در بالای ساختمان نسبت به تخلیه گازها و هوای ساختمای اقدام می شود .

دفع ضایعات جامد ناشی از عملیات آبگیری لجنها که پس از بارگیری در کامیون به محلی که توسط خدمات و زیر نظر کمیته محیط زیست تعیین شده تخلیه می شود. برای بهبود عملیات آبگیری اپراتور مربوطه بایستی میزان فلوی لجن ارسالی به BELT FILTER را دقیقاً کنترل نموده و با تنظیم استروک پمپهای C.P.E (کاتیونیک پلی الکترولیت) نسبت به کیک سازی مناسب اقدام نماید .

بخش مربوط به کلرزنی در واحد شامل دو قسمت است. دو اطاق مجزا در کنار هم قرار گرفته اند :

1- اطاق های سیلندر کلر 2- اطاق اجکتورها و تجهیزات تزریق

در هر دو اطاق دستگاههای آنالایزر گاز کلر قرار دارد که در صورت وجود 3ppm گاز کلر آلارم high داده و روی 5 ppm = Set point آلارم high. Highآن ظاهر می شود . با ظهور آلارم high فن اطاق مربوطه در سرویس قرار می گیرد و باتوجه به ظهور آلارم در اتاق کنترل واحد اقدامات لازم توسط سرپرست مطابق با دستورالعمل کنترل و واکنش در شرایط اضطراری نوبت کاری به عمل می آید.

با بروز آلارم high. Highآژیر هشدار دهنده محلی به صدا در می آید و کلیۀ افراد داخل محوطه از خطر گاز کلر آشنا می شوند در این وضعیت دوش آب قرار گرفته بر بالای سیلندرهای کلر به طور خودکار باز شده و آب با فشار بر روی سیلندرها اسپری می گردد اپراتور قسمت و مسئول نوبت کاری موظفند از دستکش و دستگاه تنفس هوای فشرده در شرایط غیرعملیاتی استفاده کنند .

تولید گازهای ناشی از احتراق ضایعات مایع در کوره INCINERATOR :

این ضایعات مایع شامل PRIMARY EF SECONDARY EF OFF GAS می باشند. اپراتور برای بهسوزی بایستی ولوهای دستی این سوخت ها را همزمان با ولو STEAM اتمایزر تنظیم نموده و از طریق چشمی نحوه اتمایز سوختها را کنترل نماید همچنین نوبت کار ارشد اطاق کنترل با تنظیم FIC514 PV 511 به ترتیب سوخت PRIMARY و هوای احتراق را کنترل می نماید و از طریق AIC 500 میزان درصد اکسیژن موجود در گازهای خروجی از کوره را در حداقل مقدار یعنی 3% کنترل می نماید و در صورت کم بودن نسبت به افزایش OUT PUT کنترلر FIC514 اقدام می نماید .

دور ریزهای مواد جامد ناشی از جداسازی جامدات در ابتدای واحد که این مواد توسط پرسنل مربوطه جمع آوری و در واگن های مربوطه ریخته و پس از بازگیری در همان محل که قبلاً تعیین شده تخلیه می شود. میزان این مواد بسته به میزان جامدات دورریزهای واحدها فرآیندی می باشد .

– آبهای تصفیه شده اضافی در صورتیکه بیش از مقدار مورد نیاز سیستم الکترودیالیز و آب جبرانی سیستم های خنک کننده مجتمع باشد. پس از تست های مختلف از جمله PH، COD، N، P… و مقایسه آنها با استاندارد محیط زیست جهت مصرف آب فضای سبز مجتمع توسط پمپ های P-03-01 به بیرون از واحد ارسال می گردند .

– کنترل عملیات تصفیه پساب و پساب خروجی از واحد ET

– پساب High Salinity

این پساب از سه قسمت مختلف جمع آوری و به حوضچه TK-01-26 هدایت می شوند که عبارتند از :

الف) پساب دور ریز و شستشوی ساختمانهای مواد شیمیایی واحد ET

ب) پساب High Salinity واحدهای مجتمع که از Sewer مجزا به همین حوضچه می ریزد .

ج) پساب Blow down سیستم EDR

این پسابها سپس از طریق P-01-24 به TK-01-27 جهت کلرزنی و کنترل PH ارسال می شود .

در این حوضچه میزان PH بوسیله AIC اندازه گیری Lime milk و Hcl که به صورت Auto عمل میکنند، PH در حدود (PH=7.0) Setpoint کنترل می شود .

عملیات کلرزنی نیز از طریق دستگاه X-01-16 که همزمان با P-01-24 Start در سرویس قرار می گیرد، انجام میشود. پساب بعد از عملیات فوق بوسیله P-01-25 به EP جهت تبخیر پمپ میشود. کلیه عملیات فوق بایستی بوسیله اپراتور فاز Recovery Section کنترل و انجام شود و نوبتکار ارشد فاز 3 نیز نظارت کامل بر حسن انجام کار داشته باشد .

از TK-01-27 در هر نوبتکاری سه نمونه بوسیله مراقب دستگاه گرفته و به آزمایشگاه واحد ارسال می گردد و نتایج آن بوسیله نوبتکار ارشد فاز 3 و سرپرست نوبتکاری مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته و تغییرات لازم جهت بهبود عملیات صورت می گیرد .

تستهای لازم عبارتند ازPH و CI2 که نتایج آزمایشگاه در فرم شماره (Recovery Section) 72-QF1-070 ثبت و در بایگانی واحد نگهداری می شود .

– پساب Chemical Sewer

این پساب پس از جمع آوری در TK-01-09 جهت سبک سازی و گرم شدن در E-01-02 E-01-01 E-01-03 تا دمای 50 ~ 40 درجه سانتی گراد به TK-01-03 میریزد، در این حوضچه مواد شیمیایی از جمله MgO جهت حذف سیلیس، Soda Ash جهت حذف سختی های دائم و Lime milk جهت کنترل PH و حذف سختی موقت و FeCL3 جهت لخته سازی و انعقاد سازی اضافه و پس از مخلوط شدن به (TK-01-20A) Clarifier هدایت و پس از تزریق کمک منقعدکننده A.PE. و عملیات زلال سازی به TK-01-20B سرریز می نماید و در این حوضچه با تزریق PH Hcl درحد 7.0~ 6.5 کنترل می گردد .

میزان تزریق مواد شیمیایی از طریق FIT-036 روی لاین پساب ورودی به TK-01-30 نصب شده است، تنظیم و کنترل می شود. با استفاده از انجام آزمایشهای Jar test که توسط مهندسی فرآیند و با همکاری بهره برداری انجام می شود، اپیتم مقدار مواد شیمیایی تعیین و با استفاده از آن تغییرات لازم روی کنترلرهای تزریق مواد شیمیایی یاد شده اعمال می شود. پساب سرریزی با استفاده از AIC 016 و Set point تعریف شده (7.0~ 6.5)، میزان Stroke پمپ اسید P-01-16 را تعیین و میزان تزریق اسید را کنترل می نماید. پساب پس از جمع آوری در TK-01-20B بوسیلهP-01-18 پس از سرد شدن در E-01-01 به فیلترهای شنی FT-01-01 A/D ارسال و پس از کاهش TSS وارد فیلترهای کربنی FT-01-02 A/F شده و TOC TUR به میزان لازم به ترتیب 27 1 کاهش یافته و پس اندازه گیری میزان فلو بوسیله FIT 038A به TK-01-29 می ریزند و در غیر این صورت بوسیله AV-018 به TK-01-09 برگشت داده می شود. پساب ورودی به TK-01-29 وارد سیستم EDR می شود. این سیستم شامل چهار Skid است که هر کدام می توانند 90 m3/h تصفیه نمایند، در ورودی این سیستم PH و CL2 تنظیم می شود و با سرویس بودن EDR یعنی RUN بودن سیستم RUN، AIC میزان PH را اندازه گیری می نماید و با توجه به Set Point لازم (7.0~ 6.5 (PH= کنترلر مربوطه میزان P-01-34 Stroke را تعیین و اسید لازم را تزریق می نماید .

سیستم EDR با استفاده از جریان برق DC یونها را به میزان
90 ~ 80 درصد حذف و Product آن به TK-01-24 جهت Make-Up برجهای خنک کننده ارسال می شود. در این قمست مراقب دستگاه زیر نظر مستقیم نوبتکار فاز مربوطه از خروجی EDR Filters TK-20 A&B TK-09 و همچنین Brine EDR inlet EDR نمونه گرفته و تستهای لازم مطابق فرمهای 72-QF1-070 که قبلاً توسط بهره برداری، مهندسی فرآیند و آزمایشگاه تهیه شده انجام می گردد و پس از بازبینی نتایج توسط سرپرست نوبتکاری کلیه تغییرات لازم روی سیستم توسط نوبتکار ارشد و نوبتکار فاز Recovery Section انجام می شود .

برای ایجاد شرایط نرمال نوبتکار و نوبتکار ارشد موظفند هر دو ساعت یکبار در فرم مربوطه تحت شماره 043-QF1-022 & 43-QF1-023 اطلاعات فرآیندی را ثبت نمایند و در صورت مغایرت با شرایط مندرج در LOG مربوطه با هماهنگی نوبتکار ارشد مربوطه و سرپرست نوبتکاری اقدام به تغییرات در سیستم نمایند. جهت اطلاعات بیشتر بایستی به Operating Manual واحد و قمست EDR مراجعه شود .

– Oily & Organic Sewer

این پساب پس از جمع آوری در مجتمع به واحد ET ارسال می شود پساب پس از آشغال گیری در TK-01-01 وارد TK-01-02 می شود. در این حوضچه حدود 90% روغنها با استفاده از اسکراپر X-01-02 حذف و روغنها به چاله روغن و پساب به حوضچه یکنواخت سازی هدایت می شود. عمل یکنواخت سازی در TK-01-04 جهت جلوگیری از شوک هیدرولیکی، شوک آلی و مصرف اپتیم مقدار PH و A.PE FeCL3 تزریقی تعیین می شود. این عمل با همکاری فرآیند، بهره برداری و آزمایشگاه صورت می گیرد. با تزریق Lime Milk و اسید HCL میزان PH در Set point تعریفی 8.5 ~ 6.5 کنترل می شود همچنین با تزریق FeCL3، A.PE. که با تعیین Ratio برای کنترلر مربوطه میزان P-01-10 P-01-13 Stroke مشخص و صورت می گیرد. حدود 10% روغن و COD نیز در سیستم DAF حذف می شود. پساب خروجی به TK-01-11 سرریز نموده و با افزودن مواد مغذی باکتری از جمله Urea H3 PO4 به ترتیب برای فسفر و نیتروژن Fecl3 جهت ته نشینی و Steam جهت کنترل دما و Lime Milk برای کنترل PH در حد (6.5 ~ 8.5) به این پساب پس از مخلوط شدن با لجن برگشتی به TK-01-12 یا حوضچه های بیولیوژیکی می ریزد. در این حوضچه ها DO با استفاده از هوازنها تأمین و پساب پس از زمان ماند حدود 20 ساعت وارد حوضچه های نشینی و زلال سازی TK-01-14 می شود .

عمل زلال سازی و تخلیه لجنهای ته نشینی با استفاده از اسکراپر X-01-07 صورت می گیرد. لجن برگشتی در TK-01-13 جمع آوری و قسمتی با استفاده از میزان MLVSS MLSS SST لجن بوسیله P-01-07 به تغلیظ کننده یا TK-01-15 هدایت و با تزریق کلر در حد 2PPM که بوسیله دستگاه X-01-16 صورت می گیرد، همچنین TOC خروجی بوسیله TOCMeter اندازه گیری و در صورتیکه بیش از 160 PPM باشد به ورودی واحد و در غیر اینصورت به TK-01-09 هدایت می شود. در این قسمت زیر نظر نوبتکار ارشد فاز بیولوژیکی، مراقب دستگاه از پساب در نقاط مختلف از جمله ورودی TK-01-15 TK-01-14 TK-01-12 TK-01-11 TK-01-04 TK-01-01 نمونه گیری و تحویل آزمایشگاه واحد می شود. در هر نوبتکاری تستهای لازم که در فرم 72-QF1-068-Rev: 01 مربوط به Biological Section آمده گرفته و ثبت می شود. سرپرست نوبتکاری با تحلیل نتایج دستورات لازم جهت بهبود سیستم به نوبتکار ارشد را صادر می نماید، نوبتکار ارشد همراه با نوبتکار قسمت و مراقب دستگاه نسبت به اعمال تغییرات اقدام می نمایند. تست MLSS و MIVSS از TK-01-12، لجن برگشتی و پساب زلال سازی نیز هر چند وقت یکبار به درخواست سرپرست نوبتکاری انجام می شود تا با محاسبه سن لجن و پارامتر SVI نسبت به دفع لجن و یا تغییرات دیگر اقدام شود. از پارامترهای دیگر سیستم DO در حد COD 2PPM و میزان فلو است که سرپرست نوبتکاری موظف است دقیقاً نسبت به تعیین مقدار F/M اقدام نماید تا از ایجاد هرگونه شوک COD به سیستم جلوگیری شود. با توجه به اینکه وضعیت سیستم بیولوژیک از نظر ظاهری نیز بایستی مدنظر قرار گیرد لازم است سرپرست نوبتکاری در هر نوبتکاری از سیستم بازدید نماید و انجام تغییرات لازم را به نوبتکار ارشد گوشزد نماید. اطلاعات فرآیندی این قسمت در فرم 43-QF1-052 ثبت و بایگانی می شود .

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی – تصفیه پسابهای صنعتی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی – تصفیه پسابهای صنعتی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کارآموزی تصفیه پسابهای صنعتی ;دست آوردهای مهم مجتمع;اهمیت تولیدات مجتمع

کار آموزی كارخانه صنعتی پیروزی 220 صفحه doc

در دنیای امروز مسأله تولیدات و خدمات مسأله عمده‌ای است كه هیچ جامعه‌ای خود را بر كنار از آن نمی‌بیند جوامع مختلف هر كدام با مسأله‌ی ارایه‌ی خدمات و تولیدات برای بقای خود در گیرند و تلاش آن‌ها بر آن است كه با توجه به شرایط و امكانات موجود، خدمات و تولیدات را در حد مطلوب فراهم آورند خدمات اداری و بانكی، خدمات رفاهی و درمانی، خدمات آموزشی و فرهنگی، ت

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 220

حجم فایل: 542 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه……………………………….. 1

فصل اول: سیستم………………………. 14

1-1- سیستم………………………….. 14

1-2- ویژگی های سیستم…………………. 14

1-3- محیط سیستم……………………… 15

1-4- انواع سیستم…………………….. 15

1-5- شمای سیستم……………………… 16

1-6- آرایش درونی سیستم……………….. 20

1-7- سیستم كارخانه پیروزی…………….. 21

فصل دوم: طرح ریزی و مدیریت كارخانه…….. 39

2-1- روش كلی برنامه ریزی وجایابی كارخانه.. 40

2-2- استقرار كارخانه ها و ساختمان های صنعتی 42

2-3- طراحی ساختمان و ساخت آن………….. 47

2-4- مسایل خدماتی كاركنان…………….. 56

2-5- طرح ریزی شرایط كاری……………… 63

2-6- هزینه………………………….. 80

2-7- انرژی………………………….. 82

2-8- انواع فرآیندهای تولیدی…………… 83

2-9- تعیین ظرفیت تولیدی………………. 87

2-10- تجزیه و تحلیل رابطه ی فعالیت ها….. 89

2-11- شمای كارخانه ی پیروزی…………… 90

فصل سوم: مواد و محصولات……………….. 92

3-1- موجودی…………………………. 92

3-2-دوره (سیكل) محصول……………….. 100

3-3- برگشت مجدد در طراحی فرآیند تولیدی… 106

3-4- مواد و فرآیندها 3-5- طبقه بندی كردن مواد 111

3-5- طبقه بندی كردن مواد…………….. 120

فصل چهارم: خرید…………………….. 126

4-1-خرید…………………………… 126

4-2- انواع قیمت و حمل كالای خریداری شده… 134

4-3- مز ایده و مناقصه……………….. 135

4-4- مدیر تداركات…………………… 138

فصل پنجم: انبار…………………….. 140

5-1- انبار…………………………. 141

5-2- سازمان انبار…………………… 142

5-3- روش های انبار كردن……………… 143

5-4- انبار كردن محصولات………………. 147

5-5- انبار تعمیرات و مواد اولیه………. 154

5-6- وظایف انباردار…………………. 156

5-7- منابع ورود كالا به انبار…………. 157

5-8- معرفی برخی فرم ها………………. 158

فصل ششم: ایمنی……………………… 169

6-1- ایمنی…………………………. 169

6-2- حوادث…………………………. 172

6-3- ایمنی برق……………………… 175

6-4- حریق………………………….. 180

7-4- انواع سم………………………. 182

فصل هفتم: نظام های كاری……………… 185

7-1- سیستم های نوبت كاری…………….. 185

7-2- جمعیت انسانی…………………… 186

7-3- استراحت……………………….. 187

7-4- كار یكنواخت……………………. 189

فصل هشتم: بسته بندی، بازرسی ، حمل و نقل.. 193

8-1- بسته بندی……………………… 193

8-2- بازرسی………………………… 195

8-3- اساس آنالیز سیستماتیك حمل و نقل….. 197

خلاصه………………………………. 207

فهرست منابع و مأخذ………………….. 210

به نام حق

مقدمه:

در دنیای امروز مسأله تولیدات و خدمات مسأله عمده‌ای است كه هیچ جامعه‌ای خود را بر كنار از آن نمی‌بیند. جوامع مختلف هر كدام با مسأله‌ی ارایه‌ی خدمات و تولیدات برای بقای خود در گیرند و تلاش آن‌ها بر آن است كه با توجه به شرایط و امكانات موجود، خدمات و تولیدات را در حد مطلوب فراهم آورند. خدمات اداری و بانكی، خدمات رفاهی و درمانی، خدمات آموزشی و فرهنگی، تولید مواد غذایی، تولید محصولات كشاورزی…. جزیی از سیاهه‌ی بی‌انتهای خدمات و تولیدات در جوامع امروزی است. بدین ترتیب به سادگی می‌توان دریافت كه مدیریت برای ارایه‌ی این خدمات و تولیدات از ضرورت‌های هر جامعه‌ای به شمار می‌آید.

«مدیریت عملیات»‌ مدیریت ارایه خدمات و تولیدات است و هدف آن هماهنگ كردن كوشش‌ها و تلاش‌ها و به كارگیری منابع و امكانات برای ارایه و حصول خدمات و تولیدات به بهترین وجه ممكن می‌باشد. كوشش در این است كه از منابع موجود نهایت استفاده‌ی مطلوب به عمل آید و از اتلاف و اسراف منابع و امكانات پرهیز شود.

«مدیریت عملیات» عنوان كلی است كه هم مدیر تولید در یك مؤسسه تولید و هم مدیر خدماتی در یك سازمان خدماتی را در بر می‌گیرد، چه هر دوی این مدیران «عملیاتی» را برای وصول به هدف سازمان‌هایشان كه ارایه‌ی تولیدات و خدمات است، انجام می‌دهند و هر دو صرف نظر از نوع خدمات یا محصولشان «مدیر عملیاتی» می‌باشند. «كوستاس اِن در ویتسیوتیس» تفاوت بین ارایه خدمات و محصول را براساس چندین نكته بیان كرده است. از جمله اینكه، ارایه‌ی خدمات می‌تواند برای برآورد نیازهای بشر و به منظور دستیابی به مقاصد بخصوصی مثل بهداشت، محافظت و… صورت گیرد؛ لذا ارایه‌ی آن‌ها یا برای حفظ شرایط مناسب زندگی (تعمیرات، نگهداری، بهداشت و…) است و یا برای فراهم كردن سایر نیازهای جامعه‌ی بشری مثل تفریحات، مساجد، حمل و نقل شهری و مانند آن می‌تواند باشد.

ایشان درباره‌ی تفاوت‌های خدمات و محصولات به نكات زیر هم اشاره كرده است:

1 ـ خدمات معمولاً باید در ارتباط با مردم و استفاده‌كنندگان آن‌ها باشد. این خدمات به طور كلی در هنگام ارایه مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ مانند بهداشت، بیمارستان‌ها، حمل و نقل…

2 ـ نحوه‌ی توزیع و ارایه خدمات، دارای مشكلات و مسایل خاصی است از جمله اینكه قابل ذخیره نیستند و اگر در هنگام ارایه، استفاده نشود از بین می‌روند، مانند تخت‌های خالی بیمارستان‌ها، صندلی‌های خالی قطارها و…

3ـ خدمات به سختی قابل استاندارد كردن هستند، بنابراین گذاشتن معیارهای مشخص و معین برای آن‌ها مشكل است. مثلاً ممكن است روش خدمت‌دهی دو بیمارستان یا نحوه ویزیت دو پزشك كه درجه‌ی تخصصی یكسانی دارند متفاوت باشد. البته می‌توان در این زمینه با ارایه‌ی استانداردهای خاص تا اندازه‌ای ضوابطی را اعمال كرد.

4 ـ خدمات هم مانند محصولات، با تغییر در مقدار تقاضا تغییر می‌كند. این تغییرات می‌تواند فصلی، ماهانه و یا حتی ساعتی باشد.

5 ـ عامل زمان می‌تواند در نحوه‌ی ارایه‌ی خدمات مؤثر باشد، زیرا نیازهای بشر به بهداشت، محیط زیست، خدمات سریع‌تر و چیزهای دیگر همواره در افزایش و تغییر است. به طور كلی اكثر سیستم‌های عملیاتی، تركیبی از محصول و خدمات را ارایه می‌كند و تحقیقات و بررسی‌های لازم را چنان پی می‌گیرند كه بتوانند به همراه محصول، یك سیستم خدماتی مناسب و درخور، برای رضایت مشتری فراهم آورند.

سیر تحولات مدیریت:

اگرچه رشته‌ای به نام مدیریت در میان سایر رشته‌های علمی، رشته‌های جدید به شمار می‌آید اما با نگاهی به تاریخ و زندگی ملل و اقوام مختلف می‌توان دریافت كه مدیریت پدیده‌ی جدیدی نیست و از دوران كهن وجود داشته است. ابنیه و آثار باستانی در هر گوشه‌ی این جهان پهناور نشانگر كوشش‌ها و تلاش‌های هماهنگی است كه بدون وجود مدیران و سرپرستان قابل و كارآزموده، احداث آن‌ها میسر نبوده است. قشون‌های منظم، سازمان دولت‌های بزرگ باستانی، لشگركشی‌ها و كشورگشایی‌ها و كشورداری‌ها همه و همه مظاهر و نمودهای مدیریت در سطح گسترده‌ای در گذشته می‌باشند.

مدیریت علمی:

زمینه‌ی پیدایش مدیریت به عنوان رشته‌ای در میان سایر رشته‌های علمی از اواخر قرن 18 می‌باشد. با نظریه‌ی تقسیم كار آدام اسمیت (Adam Smith) كه بر تخصصی شدن مشاغل تأكید داشت، كار نظریه‌پردازی در مدیریت آغاز شد و در اوایل قرن 20 فردریك تیلور (Fredrick Taylor) با استفاده از نظریه اسمیت و ادعای یافتن روش‌های علمی برای انجام كار، مكتب مدیریت علمی را كه اولین مكتب مدیریت می‌باشد پایه‌گذاری كرد، در مدیریت علمی تأكید بر آن بود كه با استفاده از روش‌های علمی در مدیریت می‌توان بازدهی اقتصادی منابع سازمان را به حداكثر ممكن افزایش داد. در این مكتب سازمان به صورت سیستم بسته‌ای در نظر گرفته شده بود و انسان‌ها با انگیزه‌های مادی به كار تشویق می‌شدند. بازدهی اقتصادی، توجه به شرایط فیزیكی محیط كار، تجزیه و تحلیل وظایف، به كارگیری روش‌های انجام كار و ایجاد استاندارد برای انجام وظایف از خصوصیات این مكتب مدیریت است. در مدیریت علمی كارآیی (Efficiency) مسأله اساسی هر سازمانی است و آن را از تقسیم ستاده‌ها به داده‌ها می‌توان به دست آورد. در اغلب سازمان‌ها ستاده‌ها به صورت خدمت یا كالای خاصی می‌باشند و داده‌ها غالباً عبارت از زمین، سرمایه، نیروی انسانی و مواد هستند.

راندمان یا كارایی

در مدیریت علمی به مسأله برنامه‌ریزی توجه فراوان شده است و وظایف اساسی مدیر برنامه‌ریزی، سازماندهی، كنترل و نظارت عنوان گردیده است.

سه بعد مدیریت علمی كارخانه كه در اغلب برنامه‌ریزی‌های تسهیلات تولیدی و به صورت‌های زیر می‌باشد:

1 ـ مدیریت و طرح‌ریزی تسهیلات

2 ـ مدیریت و پایایی تسهیلات

3 ـ مدیریت و طرح‌ریزی عملیات

مشخص است كه هر یك از ابعاد مذكور با یكدیگر تداخل‌هایی عمیق دارند كه طرح یكی از آن‌ها بدون دیگری مقدور نخواهد بود. به عنوان مثال در جایی كه تعادل خط تولید و بعد مدیریت عملیات مطرح می‌شود، طرح آن بدون در نظر گرفتن مدیریت و طرح‌ریزی تسهیلات كه شامل طراحی استقرارها، كارگاه‌ها و سیستم حمل و نقل است امكان‌پذیر نبوده، هم‌چنین طرح هر یك از دو موضوع اخیر بدون در نظر گرفتن یك جایابی آرمانی در كارخانه (مدیریت و جایابی تسهیلات) كه دسترسی به عوامل بیرونی مثل خدمات، مشتری و تسهیلات دیگر را در بر می‌گیرد بی‌فایده است و عملاً سودآوری را تحت الشعاع قرار می‌دهد.

روابط انسانی ـ مكتب رفتاری سازمان:

مكتب رفتاری سازمان كه بیشتر به روابط انسانی شهرت دارد با تحقیقاتی آغاز شد كه پژوهشگران ضمن آن متوجه شدند كاركنان تحت آزمایش برخلاف نظرات ابراز شده در مكتب مدیریت علمی تنها به شرایط فیزیكی محیط كار حساس نبوده بلكه نسبت به شرایط روانی و روحی كار نیز واكنش نشان می‌دهند. كارگری كه احساس می‌كند در محیط كار دارای ارزش و احترام است، نسبت به وی صمیمیت و محبت ابراز می‌شود و برای او ارزش قائل هستند، با علاقه بیشتری كار می‌كند و بازدهی بالاتری دارد. بدین ترتیب مكتب روابط انسانی نظریه انسان ماشینی سازمان را كه در مدیریت علمی مطرح شده بود مورد تردید قرار داد و نیازهای غیر مادی انسان را مؤثر در كارآیی دانست.

گاهی این شبهه پیش می‌آید كه در مدیریت عملیات، موازین مدیریت علمی اساس كار است و اصول مكتب روابط انسانی در این رشته از مدیریت جایی ندارد، در حالی كه مدیریت عملیات از مسایل انسانی جدا نیست و بدون توجه به چگونگی رفتارهای آدمی در سازمان، نمی‌تواند نتایج سازنده‌ای را عاید سازمان كند. گرچه مدیریت عملیات با توجه به ابعاد فنی و تكنیكی مطرح شده است اما باید در نظر داشت كه ابعاد روانی و انسانی در مدیریت نقش عمده‌ای داشته و همواره باید در مد نظر قرار داشته باشند.

مدیریت در قالب سیستم ـ مدل‌سازی:

در سیر تحولات مدیریت، مكتب مدیریت در قالب سیستم، مكتبی است كه می‌كوشد تا به كمك تئوری‌های سیستم‌ها با دیدی كلی‌نگر، سازمان را مورد بررسی قرار دهد. در این مكتب، سازمان،‌ به صورت سیستمی باز كه مجموعه‌ای از اجزای مرتبط به هم می‌باشند در نظر گرفته شده است. مدیر در این مكتب مدیریت، باید در عملكردها و تصمیمات خود به تمامی اجزاء و عوامل مؤثر در سازمان عطف توجه نموده و از جزیی‌گرایی پرهیز كند. او باید آگاه باشد سازمان به عنوان یك سیستم باز تحت تأثیر عوامل بیرونی و درونی قرار دارد و هر تغییری در یك جز بر سایر اجزاء مرتبط بدان، اثر می‌گذارد. به عنوان مثال، تغییر در روش بازاریابی را نمی‌توان صرفاً یك تغییر داخلی در واحد بازاریابی تلقی كرد، بلكه این تغییر در سایر واحدها مثل امور مالی، تولید، كارگزینی و آموزش هم مؤثر است و تغییراتی را در آن‌ها ایجاب خواهد كرد.

سیستم مدیریت عملیاتی:

به منظور شناخت بهتر عملیات در سازمان و آگاهی از چگونگی ارتباط عوامل و اجزایی كه در شكل دادن به عملیات مؤثرند، نگرش سیستمی، شیوه‌ی مؤثر و كارآمدی است. به مدد نگرش سیستمی مدیر عملیاتی قادر می‌شود تا اجزاء مؤثر در عملیات را بشناسد و با دیدی كلی و مجموعه‌نگر مسائل تولید و ارایه خدمات را حل كند. (در بخش بعدی سیستم و شكل آن را توضیح خواهیم داد.)

مدیر عملیاتی باید سیستم عملیات را شناخته و به طریقی آن را به كار گیرد كه حداكثر نتیجه از منابع و امكانات سازمان حاصل شود، مدیریت عملیاتی مسئولیت عملیات تغییر و تبدیل داده‌ها و یا به عبارت ساده‌تر تولید كالا و تدارك خدمات را عهده‌دار است. او باید بكوشد تا وارده‌ها را به نحو مؤثری بكار گیرد و صادره‌های مطلوب سازمان را به دست آورد. او با برنامه‌ریزی، هدف‌های آینده را مشخص می‌كند و پیش‌بینی‌های لازم را برای نیل به آن هدف‌ها به عمل می‌آورد. او در این بخش از وظایف خود با برنامه‌ریزی تولید یا خدمات، طراحی تجهیزات و ماشین‌آلات و برنامه‌ریزی اجرایی عملیات سر و كار دارد.

وظیفه‌ی دیگر مدیر عملیاتی سازماندهی است كه در كار ضمن آن، مدیر، مسئولیت‌هایی در زمینه‌ی طراحی شغل، تعیین استانداردهای عملیاتی و سنجش كار را عهده‌دار است.

كنترل و نظارت به منظور اطمینان یافتن از تحقق هدف‌ها وظیفه‌ی مهم دیگر مدیر عملیاتی است. او باید بازدهی سیستم عملیات را مورد سنجش و ارزیابی قرار دهد و میزان تطابق آن را با آنچه پیش‌بینی شده در یابد. اگر بازدهی در همان سطح كمیت و كیفیتی است كه برنامه‌ریزی شده، عملیات پیش رفته و نیازی به اصلاح و تغییر نیست، اما اگر اطلاعات حاصل، نشاندهنده‌ی تفاوت‌هایی بین بازدهی برنامه‌ریزی شده و بازدهی واقعی بود می‌باید اصلاحاتی در سیستم عملیات صورت گیرد.

همچنین او باید نقش استراتژیكی عملیات را همواره مد نظر داشته باشد. در سازمان سیستم عملیات باید دارای نقشی استراتژیك باشد بدین معنی كه فعالیت‌ها و امور عملیاتی نهایتاً تحقق هدف‌های اصلی سازمان را میسر می‌كند. بسیاری از اوقات مدیر عملیاتی آنچنان مستغرق در عملیات فنی و تكنیكی تولید و ارایه خدمات می‌شود كه از هدف‌های كلی سازمان غافل می‌ماند. در چنین وضعیتی هدف سیستم عملیات از هدف‌های كلی سازمان جدا مانده و كمكی به حصول آن‌ها نمی‌كند. در حالی كه مدیر عملیاتی باید هدف‌های واحد خود را در قالب هدف‌های كلی سازمان مورد توجه قرار دهد و آگاه باشد كه سیستم عملیات باید نقشی استراتژیك در تحقق هدف‌های اصلی سازمان ایفا كند. جریان عملیات تولید یا ارایه خدمات همه به خاطر آن است كه رسیدن به هدف‌های كلی سازمان عملی شود و هر گاه هدف‌های جزیی عملیاتی هدف كلی را تحت الشعاع قرار دهند عوارضی در سازمان بروز می‌كند كه بقای آن را به مخاطره می‌افكند.

خلاصه:

در این پروژه هدف آن است كه كلیه مراحل تهیه و تولید در یك كارخانه (كارخانه صنعتی پیروزی) با كلیه جزئیات ارائه شود و امید است كه بتوان با در نظر گرفتن محدودیت‌ها و امكانات این پروژه را به نحو احسن ارایه كنم؛ با توجه به این كه می‌دانیم این كارخانه یك كارخانه‌ی تولیدی می‌باشد یعنی كالاهای مصرفی یا بادوام را با به كار گرفتن سرمایه و نیروی انسانی و با استفاده از ابزارها، ماشین‌آلات و تجهیزات می‌سازد و تولید می‌كند و این تولیدات خود را به مؤسسات بازرگانی یا مستقیماً به مصرف‌كنندگان می‌فروشد.

فصل اول:سیستم
1 ـ 1 ـ سیستم

سیستم مجموعه‌ای از اجزا و روابط میان آن‌ها كه توسط ویژگی‌های معین به هم وابسته یا مرتبط می‌شوند و این اجزاء با محیط‌شان در تبادل می‌باشند و یك كل را تشكیل می‌دهند. سیستم دارای مرزبندی مشخصی می‌باشد كه آن را از سایر سیستم‌ها قابل تمیز می‌سازد و در همان حال هر سیستمی جزیی از یك سیستم بزرگ‌تر به شمار می‌آید و با آن در ارتباط است. مجموعه اجزا هر سیستم با هم در ارتباط و تعامل بوده و تركیب اجزاء در قالب سیستم متفاوت با مجموع ساده‌ی اجزاء آن می‌باشد سیستم برای بقای خود با محیط‌اش در ارتباط است و ضمن تأثیرپذیری از آن بر آن تأثیر می‌گذارد. هر سیستم شامل یك سری خرده سیستم یا sub.s می‌باشد كه به آن جعبه سیاه هم می‌گویند.

1 ـ 2 ویژگی‌های سیستم

خواص، اجزا، عناصر و روابط درون هر سیستم را ویژگی‌های آن سیستم گویند. ویژگی‌های یك سیستم را به دو نوع كلی تقسیم می‌كنند:

1 ـ 2 ـ 1 توصیفی: ویژگی‌هایی هستند كه یك موجودیت را آن گونه كه هست توصیف می‌كند.

1 ـ 2 ـ 2 همراه: ویژگی‌هایی هستند كه مطرح شدن یا نشدن آن‌ها برای توصیف جنبه‌های مورد نظر از یك موجودیت تفاوتی نداشته باشد.

1 ـ 3 محیط سیستم

محیط هر سیستم شامل آن چیزهایی است كه خارج از كنترل كامل سیستم می‌باشد ولی به گونه‌ی بر عملكرد آن تأثیر بگذارد.

1 ـ 4 انواع سیستم‌ها

1 ـ 4 ـ 1 ـ سیستم بسته: سیستمی است كه عملیات خودش را به طور خودكار از طریق ابزار واكنش نسبت به اطلاعات تولید شده توسط خود كنترل یا تعدیل می‌كند یا به عبارتی دارای یك نیروی خودكنترلی است.

1 ـ 4 ـ 2 سیستم باز: سیستمی است كه با محیط اطراف خود تبادل انرژی، ماده، اطلاعات دارد.

این كارخانه نوعی سیستم باز می‌باشد كه در واقع با محیط اطرافش در تبادل است، اما سیستم باز دارای یك سری ویژگی‌ها می‌باشد كه در ذیل به شرح آن می‌پردازیم:

الف/ آگاهی نسبت به محیط: هر سیستم مرزی دارد كه آن را از محیط اطرافش مجزا می‌كند. مرزها شروع و پایان هر سیستم یا خرده سیستم را مشخص می‌كند، مرز یك سیستم ممكن است ماهیت فیزیكی یا غیر فیزیكی داشته باشد.

ب/ موازنه‌ی میان فعالیت‌های انطباقی و نگه‌دارنده: سیستم‌های باز همواره میان این دو دسته از فعالیت‌ها كه اغلب با هم تضاد دارند موازنه ایجاد می‌كند. در نتیجه‌ی این فعالیت‌ها تغییرات سریعی كه ممكن است سیستم را از حالت تعادل خارج كند ممانعت می‌شود.

ج/ حركت به سوی رشد و توسعه: سیستم برای جلوگیری از بی‌نظمی در ورود انرژی به خود حتی‌المقدور تعادل و تبادل انرژی را حفظ كرده و حالتی از ثبات نسبی را ایجاد می‌كند.

د/ هم‌پایانی: مفهومش این است كه برای انجام هر كار شیوه‌های گوناگونی وجود دارد، به بیان دقیق‌تر هر سیستم می‌تواند از طرق گوناگون و وضعیت‌های متفاوت به هدف نهایی خود برسد.

ه‍./ آنتروپی منفی: در حالت كلی آنتروپی كهولت و بی‌نظمی در یك سیستم می‌باشد. سیستم‌های باز با خاصیت داشتن آنتروپی منفی می‌توانند خود را ترمیم كرده و با حفظ ساختار خود زنده بمانند، حتی با وارد كردن انرژی اضافی رشد كنند.

و/ تبعیت از یك الگوی دایره‌ای یا تناوبی: سیستم‌های باز با دوره‌های متناوبی از حوادث سر و كار دارند به این ترتیب كه بازداده‌های سیستم، تغییركننده‌های داده‌های جدیدی هستند كه تكرار دوره تناوب ممكن است.

خ/ بازخورد: سیستم‌های باز به طور مستمر اطلاعاتی را از محیط دریافت می‌كنند. وجود این اطلاعات به تنظیم روابط سیستم با محیط كمك كرده و امكان انجام اقدام اصلاح را فراهم می‌كند. بازخورد به دو نوع تقسیم می‌شود:

1. خ سیستم بازخورد مثبت (positive Feedback): سیستمی است كه فرآیندهای رشد را ایجاد و تقویت می‌كند. در این نوع سیستم‌ها عملكرد نتیجه‌ای را به همراه خواهد داشت كه بتواند مولد عملكرد بیشتری برای آینده باشد.

2. خ سیستم بازخورد منفی (Negative Feedback): سیستمی است كه نسبت به عدم تحقق هدف واكنش نشان می‌دهد.

1 ـ 5 شمای سیستم

شمای سیستم به صورت زیر می‌باشد:

در این شمای سیستم از یك سری از پارامترها استفاده شده است كه به توضیح آن‌ها می‌پردازیم:

1) در واقع همان input یا ورودی‌ها یا مواد اولیه می‌باشند.

1) در واقع همان output یا خروجی‌ها یا ستاده‌ها می‌باشند.

3) Feedback: همان بازخورد می‌باشد. در جریان تولید یا تدارك خدمات لازم است كه نتایج حاصله با آنچه در ابتدا مورد نظر بوده است مقایسه شود و در صورتی كه اصلاحاتی ضرورت داشته باشد انجام پذیرد. این جریان كه بازخورد یا برگشت اطلاعات نامیده می‌شود، از اساسی‌ترین تدابیر برای ارتباط سیستم با محیط‌اش می‌باشد و بقای سیستم تا حدود زیادی در گروی كارآمد بودن این مكانیسم اطلاعاتی است.

4) process: همان پردازش و یا عملیات می‌باشد. تغییرات و رویدادهای غیر قابل پیش‌بینی نیز به «عملیات» و جریان تولید و تدارك خدمات تأثیر می‌گذارند و مدیر عملیاتی باید برای واكنش در مقابل چنین وقایعی نیز آمادگی داشته باشد، مثلاً كمبود ناگهانی مواد اولیه، خرابی غیر مترقبه دستگاه‌ها و كمبود نیروی انسانی پیش‌بینی نشده از عواملی است كه بر سازمان و سیستم عملیاتی اثر می‌گذارد و در صورتی كه واكنش درستی در مقابل آن‌ها نشان داده نشود مشكلات اساسی ایجاد می‌شود.

به طور كلی «عملیات» در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود كه برای تولید كالا یا تدارك خدمات انجام می‌پذیرد و از این رو تمامی سازمان‌ها را اعم از خدماتی یا تولیدی می‌توان براساس الگوی سیستمی مورد بررسی و مطالعه قرار داد و عملیات آن‌ها را در قالب سیستم تجزیه و تحلیل كرد.

1 ـ 6 ـ آرایش درونی سیستم

برای سیستم‌ها عمدتاً سه نوع آرایش وجود دارد:

1 ـ 6 ـ 1 آرایش ساده: در سیستم‌هایی كه از آرایش ساده استفاده می‌كنند تعادل ایجاد شده در سیستم صرفاً به اندازه سیستم، محیط آن و نیروهای نسبی آن بستگی دارد.

1 ـ 6 ـ 2 آرایش خودتنظیمی

1 ـ 6 ـ 3 آرایش یادگیرنده

كارخانه پیروزی از لحاظ آرایش درونی از نوع آرایش ساده می‌باشد.

1 ـ 7 سیستم كارخانه پیروزی

حال به توصیف سیستم كارخانه صنعتی پیروزی می‌پردازیم و كلیه قسمت‌های مختلف یك سیستم را (input/ output/ …) توضیح می‌دهیم:

1-7-1- مواد اولیه:

مواد اولیه مورد نیاز برای این كارخانه چدن، پیچ، رنگ، دستگاه‌های فزر و تراش و… می‌باشد. بر روی این مواد اولیه یا به عبارتی inputها عملیاتی انجام می‌گیرد (در ذیل به شرح كامل آن می‌پردازیم) و ستاده‌هایی كه همان یاتاقان‌های مختلف می‌باشند حاصل می‌شود كه انواع این یاتاقان‌ها و كاربردهایشان در انتها توضیح می‌دهیم.

1 ـ 7 ـ 2 عملیات گوناگون در كارخانه پیروزی:

در گذشته توضیح دادیم، عملیات در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود كه برای تولید كالا و یا تدارك خدمات انجام می‌گیرد، این عملیات در این كارخانه از چند مرحله تشكیل شده است:

1. ساختن قالب

2. ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها

3. ذوب كردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداختكاری

4. فرزكاری

5. كف‌تراشی

6. سوراخ‌كاری

7. تراشكاری

8. سنگ‌كاری

9. بتونه‌كاری

  1. رنگ زدن
  2. بسته‌بندی

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کار آموزی كارخانه صنعتی پیروزی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کار آموزی كارخانه صنعتی پیروزی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
کار آموزی كارخانه‌ی صنعتی پیروزی;ایمنی برق;نظام های كاری

کارآموزی رشته طراحی صنعتی 44 صفحه doc

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 44

حجم فایل: 311 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

تاریخچه شرکت الکترواستیل

1

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات

3

محل کار

3

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

4

نحوه تعامل

7

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیند های طراحی و تولید

8

فرایند طراحی و تولید

9

مشکلات فرآیند طراحی تولید

9

نحوه تامین مواد اولیه

10

تاریخچه یخچال

11

ذوب برفک در یخچال

13

اجزای مکانیکی یخچال

14

طرزکار موتور الکتریکی

16

برفک گیر خودکار یخچال

19

فرآیند قالبگیری

27

آیین نامه و نحوه همکاری نمایندگی های فروش و خدمات پس از فروش شرکت

31

-آئین نامه نصب وراه اندازی

32

-آئین نامه انجام تعمیرات

35

-آئین نامه چگونگی استفاده از قطعات یدکی

38

-آیین نامه تعویض دستگاه های معیوب

41

تصاویرموجود

اتودها

فهرست منابع و مآخذ

تاریخچه شرکت الکترواستیل

شرکت الکترواستیل قریب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصیل دانشگا ههای ایران و اروپا و امریکا فعالیت خود را در زمینه تولید انواع یخچال و فریزرهای تجاری برای مصارف سوپر مارکتها ، قنادیها ، مواد پروتئینی ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس برای انجام عملیات توسعه واحد مزبور به مشهد کیلومتر 4 بزرگراه آسیایی انتقال یافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قریب 30 نفر بود و زمین آن 12000 متر مربع و زیر بنای آن 4000 متر مربع بوده است و میزان تولید سالیانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع تولید و نیز مقدار آن در چندین مرحله مختلف طی سالهای مزبور به شرح زیر صورت پذیرفته است .

– تولید انواع سرد خانه ثابت و متحرک برای نگهداری مواد غذایی به صورت بالای صفر و زیر صفر به تولیدات اضافه گردید .

– تولید انواع شیر سرد کن های مخزن دار در ظرفیت های 500 تا 6000 هزار لیتری به تولیدات اضافه گردید .

– تولید انواع سرد خانه های نگهداری جسد به تولیدات اضافه گردید .

– تولید انواع شیر سرد کن های سریع بدون مخزن (پلیتی) به تولیدات اضافه گردید .

– تولید انواع آبسرد کن در ظرفیتهای مختلف به تولیدات اضافه شد .

– تولید انواع ساندویچ پانل با عایق پلی اوریتال در ضخامت های مختلف به تولیدات اضافه شد.

– تولید انواع کندانسور و اواپراتور به تولیدات اضافه شد.

– تولید انواع یخچال و فریزر های فانتزی به انواع سنتی آن اضافه شد.

– تولید انواع یخچال و فریزر های اوپن به تولیدات اضافه شد.

– تولید سردخانه های زیر صفر و بالای صفر روی کامیونت، کامیون و تریلر به تولیدات اضافه شد.

– تولید قطعات پلاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

– تولید قطعات لاستیکی مصرفی در صنایع برودتی به تولیدات اضافه شد.

پس از طی مراحل فوق و تکمیل سبد محصولات خود در بخش یخچال و فریزر های تجاری این شرکت از قریب 10 سال قبل پس از تکمیل مطالعات و برسی های خود در این بخش را آغاز و انجام مراحل اولیه این طرح تقریبا” سه سال به طول انجامید و برای اولین بار در کشور ایران این شرکت توانست بدون دریافت هیچ گونه کمک فنی و مالی از داخل و یا خارخ کشور و به پشتوانه نیروهای متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به تولید یخچال و فریزرهای بدون برفک گردد که تولیدات مزبور مراحل مراحل تکمیل و توسعه خود را به شرح زیر گذراندند .

– در ابتدا یخچال و فریزر 26 فوت تولید گردید.

– سپس یخچال فریزر 22 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

– پس از آن تولید یخچال و نیز فریزر 22 فوت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

– بعد از آن تولید یخچال و فریزر 30 فوت به تولیدات مزبور اضافه گردید .

– پس از آن تولید یخچال و فریزر 41 فوت (ساید بای ساید) به تولیدات اضافه گردید .

– پس از آن تولید یخچال و همچنین فریزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به تولیدات اضافه گردید .

– بزودی تولید یخچال و فریزر 23 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

– بزودی تولید یخچال و فریزر 28 فوت به تولیدات اضافه خواهد شد .

هم اکنون شرکت الکترو استیل دارای قسمت های مختلف اداری – تولیدی – فنی مهندسی – تحقیقاتی – آموزشی – دماتی و غیره … بوده است با حدودا” 1000 نفر نیروهای همکار و تلاشگر خود در زمینی به مساحت 150000 متر مربع ودر زیر بنای به وسعت 75000 متر مربع به فعالیت خود ادامه می دهد و ظرفیت آن از انواع یخچال و فریزرهای صنعتی سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگی روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آینده به روزانه 1500 دستگاه افزایش خواهد یافت .

شرکت الکترو استیل طی سالهای فعالیت خود بارها به عنوان واحد نمونه کیفیت و واحد صنعتی نمونه کشور و نیز واحد رعایت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه های ذیربط انتخاب گردیده است .

حوزه فعالیت های سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالای تولید شده به طور اخص وسایل سرمایشی را شامل می شود. یخچال های خانگی و یخچال های صنعتی و همینطور آبسردکن ها البته یخچال فریزر های دو در نیز یخچال فریزر های ساید نیز شامل یخچال های خانگی می شود. یخچالهای صنعتی نیز شامل یخچالهای 26 ft ونیز 30 ft میشود.

نحوه ی تولید کارخانه شامل 2 خط تولید کاملا مجزا است . که در مساحتی حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه تولید می شود البته خط رنگ و نیز بخش قالبریزی در سوله ای مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانیزه و دستی می باشد که قطعه اول به صورت مکانیزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستی ایراد گیری و بتونه میخورد و با پیستوله دستی دوباره رنگ می شود.

در قسمت قالبگیری نیز چند نوع دستگاه وجود دارد:

قالب گیری وکیوم (برای وان ها) قالب گیری فوم (برای بدنه) و قالب گیری پلاستیک (برای قطعات) که در تمام قسمتها که فعالیت انجام شده زیر نظر مهندسین ناظر انجام می شود که تخصص آنها در زمینه های متالوژی و مواد ،مکانیک و برق می باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسین های برق و مکانیک وهمین طور کارگران آموزش دیده و نیز کارگران ساده هستند .

بیشتر مواد و متریالهای موجود در کارخانه از قبیل انواع فوم ،پلاستیک مرغوب و نیز رنگها ی به کار برده شده که شامل رنگهای کریستالی وگرانول می باشد، ایرانی هستند البته غیر از نوعی پلاستیک که از آلمان تهیه می شود. در مورد قیمت این کالاها کارخانه اطلاعاتی را در اختیار کار آموز قرار نمی دهد و جزو اطلاعات سری کارخانه می باشد .

محل کار :

بخش طراحی کارخانه – بیرون از فضای کارخانه – شرکت چیلان

بخش مهندسی طراحی کارخانه شامل 7 طراح و یک مهندس مکانیک که سرپرستی گروه را عهده دارد می باشد . البته بقیه طراحاهان نیز یا در رشته ی مکانیک تحصیل کرده اند و یا در زمینه ی نرم افزار تبحر کافی دارندو یک مهندس معماری که در زمینه ی نرم افزار های ساختاری مانند cad توانایی لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصی رشته مکانیک است نرم افزار مادر یا اصلی را شامل می شود و دیگر نرم افزارها به عنوان زیر مجموعه مکمل استفاده می شوند. در زمینه ی نماهای شماتیک و نیز گرافیکی از نرم افزار max استفاده می شود ،که البته به صورت بسیار محدود .

در این بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقیقات کارخانه در ارتباط مستقیم است و نیازها توسط بخش تحقیقات شناسایی شده و سپس به سرپرست طراحی ارائه می شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتی قسمت مهندسی طراحی که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشی از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگی کار آموز به او محول می شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل یخچال فریزر به کار آموز داده می شود و مهارت کار آموز سنجیده می شود. البته کاربه صورت طرح اولیه و بعد با نظر سرپرست اجرای نهایی با نرم افزار انجام شده ارائه می شود. پس از آن در قسمتهای کلی تر مانند دستگیره های خارجی و نیز شکل کلی یخچال فریزر طرح هایی خواسته می شود که این طرح ها همه پس از تایید توسط سرپرست به صورت نرم افزاری اجرا می شود . البته کارها به وسیله ی cad و salid works اجرا شده و تحویل داده می شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحی سازمان طبق مقررات تعریف شده زیر نظر بخش توسعه و تحقیقات کارخانه مشغول به کار است. این بخش با توجه به نیازهای کارخانه و همین طور نیازهای بازار که در بخش توسعه و تحقیقات شناسایی می شود فعالیت می کند. در واقع بخش طراحی کارخانه زیر نظر قسمت توسعه و تحقیقات فعال است و از دیگر قسمتهای کارخانه مجزا می باشد.

بررسی نقش و جایگاه طراحی صنعتی و تحلیل فرآیندهای طراحی و تولید:

در واقع وجود طراحان صنعتی در بخشهای طراحی و همین طور توسعه و تحقیقات برای واحد مربوطه می تواند بسیار تاثیر گذار باشد،این تاثیر گذاری می تواند هم به لحاظ فنی و هم به لحاظ زیبایی شناسی باشد. لزوم وجود یک طراح صنعتی هم به عنوان یک مشاور و هم به عنوان یک ایده پرداز و هم به عنوان یک مجری در اجرای طرح های صنعتی بسیار چشمگیر است.

پرداختن به طرح هایی که فاقد عوامل زیبایی شناسی و ارگونومیک می باشد و همین طور اهمیت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نیز نبود هیچگونه انگیزه ای برای پرداختن به طرح های نوآورانه امکان حضور در عرصه بین المللی و حتی حضور در عرصه رقابت بومی را از تولید کنندگان ایرانی گرفته است و این احساس نیاز به طراحان صنعتی در بخشهای مختلف کارخانه ها به راحتی نمایان است. البته پذیرش حضور طراحان برای کارخانه داران بسیار سخت به نظر می رسد اما لزوم وجود آنان در سالهای آینده کاملا احساس می شود.

طرح های تولیده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحی بسیار ساده و پیش پا افتاده است و اغلب به صورت کپی از روی طرح ها و نمونه های خارجی برداشت شده است.

البته اگر سری به بازار رقابتی ایران مثلا در عرصه تولید یخچال و فریزر بزنید کاملااین کپی برداری ها مشهود است زیرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و برای چه شرایطی طراحی شده است عینا آن را تکرار می کند تا محصولش مشابه نمونه های خارجی باشد. این نقص در عرصه بومی شاید زیاد مشهود نباشد اما در عرصه های بین المللی می تواند ضربه های زیادی به تولید کننده ی ایرانی وارد آورد و این به دلیل عدم وجود تعریفی در جایگاه طراحان صنعتی ایران می باشد.

فرآیند طراحی و تولید :

در کارخانه ی الکترو استیل فرآیند طراحی و تولید از بخش توسعه و تحقیقات شروع می شود، نیاز یابی شده، به سر پرست طراحی اطلاع داده می شود. سرپرست طراحی مشکل را شناسایی کرده و شروع به طراحی می کند و سپس با مشاوران و یا طراحان دیگر به بحث گذاشته وایرادات را برطرف می کند.

در این بخش تقریبا هر طرحی که طراحی می شود تولید نیز می شود. ابتدا تولید آزمایشی و سپس تولید انبوه .البته بعضی طرحها پس از ورود به بازار ایراد یابی می شود و برگشت می خورد به واحد طراحی و این خود بخش زیادی از هزینه ها را برای کارخانه در بردارد.

بخش تحقیقات مهم ترین بخش طراحی یک کارخانه است اما در کارخانه های ایران به این بخش آنقدر که باید بها داده نمی شود. تولید کنندگان موفق خارجی گاهی سالها وقت گذاشته و هزینه ها ی بسیاری را متحمل می شوند تا طرحی را به مرحله ی تولید بگذارند و این خود باعث موفقیت های بسیاری ،چه در زمینه شناخت مشتری و چه در زمینه شناخت بازار توضیح کالا و نیز نیاز یابی مشتری می شود. که این خود راهها را برای موفقیت در طرحهای بعدی آسان می کند.

موضوع دیگری که می تواند مورد برسی باشد وجود افراد غیر متخصص در زمینه های تخصصی یک کارخانه است،مثلا وجود افرادی که تنها به نرم افزاری خاص مهارت دارند اما در زمینه ی طراحی محصول یا product design هیچگونه مهارت نداشته و یا آموزش ندیده اند واین نا آگاهی خود می تواند تاثیرات سویی در طراحی محصول و یا در نظر مصرف کننده از کارخانه ی تولید کننده داشته باشد.

مشکلات فرآیند طراحی و تولید:

1-ارتباط کمی که بین طراحی با بخش توسعه و تحقیقات وجود دارد می تواند ایراداتی را در زمینه طراحی ایجاد کند.

بخش طراحی و توسعه و تحقیقات در یک کارخانه باید در تعامل تنگاتنگ با یکدیگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نیز طراحان ایراد یابی شود. عدم آگاهی طراحان از این بخش موجب می شود که طرحها دارای نقص باشد و این نقص ها نیز از نظر محققان دور مانده و تولید شود و مشکلاتی را برای تولید کننده به وجود آورد.

2- عدم ارتباط کافی بخش طراحی با تولید :

در واقع طراحان از مشکلات تولید آگاهی کمتری داشته و طرح ها را ارائه می دهند پس از ورود به بخش تولید مثلا عدم امکان ساخت قالب های مورد نیاز و یا مشکلات دیگر در تولید طرح با شکست روبرو شده و برگشت می خورد و این موضوع نیز مشکلاتی را در بردارد.

نحوه تامین مواد اولیه

الف: مواد اولیه وارداتی

ب: مواد اولیه صادراتی

الف:در خصوص تامین مواد اولیه وارداتی بدین طریق عمل می گردد که مقدار و زمان مواد اولیه مزبور که توسط اداره رنامه ریزی مواد در سیستم کامپیوتر مشخص گردیده به اداره بازرگانی خارجی در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خرید ها و سایر مراحل لازم از فروشنده مورد نظر می نامیم و سپس فرم های ثبت سفارش مواد اولیه برای مزبور تنظم و به سازمان بازرگانی خراسان ارسال و پر از دریافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشایش اعتبار اسنادی برای ورود کالا به گمرک ایران ، شرکت اقدامات لازم را برای ترخیص کالا و حمل آن به کارخانه و تحویل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام می نماید و سپس خط تولید بر اساس نیاز با تنظیم فرم درخواست کالا نسبت به تحویل مواد مزبور از انبار و مصرف در تولید بر اساس نیاز اقدام می نماید .

ب: در خصوص تامین مواد اولیه ای که تولید داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زیر تقسیم می شود:

1. مواد اولیه عمومی و آماده

2. مواد اولیه خاص و سفارشی

1. مواد اولیه عمومی و آماده توسط اداره کار پروازی شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام های لازم و طی مراحل مربوطه خریداری و به انبار کارخانه تحویل می گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طی همان مراحل به خط تولید جهت مصرف تحویل می گردد.

2. مواد اولیه خاص و سفارشی این مواد توسط اداره بازرگانی داخلی شرکت تامین می شود و بدین صورت است که مقدار و زمان مورد نیاز مواد همانند ردیف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از تولید کنندگان داخلی نسبت به خرید از تولید کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند ردیف الف عمل می گردد.

تاریخچه

ابتدایی‌ترین نوع یخچال را ژاکوب پراکنیز در سال 1834 میلادی اختراع کرد. از آن پس این اختراع همواره در حال تحول و دگرگونی بود، تا اینکه اولین یخچال برقی توسط دیوو آمریکایی در سال 1869 به بازار عرضه شد. در یخچال برقی تولید سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط یک نوع گاز با درجه حرارت تبخیر پایین ، احتیاج به تخصص و تجهیزات خاص در زمینه ترمودینامیک و مکانیک سیالات دارد.

ساختمان یخچال، اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می کنند، اجزای مکانیکی یخچال، کمپرسور،

رادیاتور) خنک کننده (کندانسور

فیلتر (درایر)

لوله مویین (کاپیلاری تیوب)

اواپراتور (محفظه یخ ساز)

موتور الکتریکی

موتور الکتریکی مجموعه‌ای مکانیکی است که کمپرسور یخچال را تشکیل می‌دهند. موتور الکتریکی از نوع آسنکدون بوده و دارای دو قطب است. مجموعه اعضای موتور عبارتند از:

ترموستات

رتور

رله راه انداز (رله استارت)

جعبه تقسیم و سیم رابط

لامپ یخچال

شستی معکوس لامپ یخچال

چگونگی تشکیل سرما در یخچال

با اتصال کنتاکتها در ترموستات ، موتور شروع بکار نموده و پیستون کمپرسور را در داخل سیلندر به حرکت در می‌آورد و مرتبا گاز را از طریق لوله برگشت می‌مکد و با فشار وارد لوله رفت می‌نماید. فشار وارده بر گاز آن را وارد رادیاتور (کندانسور) می‌کند، که در پشت یخچال قرار دارد. در آنجا مقداری از حرارت گاز کاسته می‌گردد. برای انتقال بهتر گرمای گاز ، باید فاصله رادیاتور تا دیواره حدود 25 سانتیمتر باشد. سپس گاز سرد کننده با عبور از فیلتر (درایر) کاملا خشک شده و چون لوله خروجی فیلتر و پس از آن سطح مقطع لوله مویین بسیار کم است گاز تحت فشار زیادی قرار گرفته و به حالت مایع می‌شود.

در این حالت دمای آن نیز زیاد می‌شود. با عبور از لوله مویین گاز وارد لوله‌های اواپراتور (جای یخ) می‌شود، و چون سطح مقطع جدید به مراتب بیشتر از سطح مقطع لوله مویین است شروع به فوران نموده و تولید سرما می‌کند. فشار کمپرسور ، گاز را از طریق اواپراتور عبور داده و از خروجی اواپراتور توسط لوله‌ای به لوله برگشت کمپرسور می‌رساند. این عمل مادامی که یخچال سرد شود ادامه می‌یابد تا آن که در اثر سرمای تولید شده ، مدار موتور الکتریکی توسط ترموستات قطع شود. دمای محفظه معمولا بین 1 الی 7 درجه سانتیگراد است، و در اواپراتور به حدود 15 درجه زیر صفر می‌رسد.

ذوب برفک در یخچال

با باز شدن در یخچال مقداری از هوای گرم محیط وارد یخچال شده و بر روی اواپراتور قطرات آب بوجود می‌آورد. این قطرات به مرور زمان توده‌های یخی و به عبارت دیگر برفک ایجاد می‌کنند که به وسیله آنها عمل سرما سازی در یخچال مختل می‌شود. از اینرو لازم است در فواصل زمانی معینی نسبت به ذوب برفکها اقدام شود. برای ذوب برفکها می‌توان یخچال را خاموش کرده و در آن را برای مدتی باز گذاشت. روش دیگر ، استفاده از یک المنت گرم‌کننده است که به دور اواپراتور پیچیده می‌شود. هرگاه لازم باشد ترموستات مدار المنت را وصل نموده و برفک‌ها را از بین می‌برد.

آشنایی

باید دانست که یخچال‌های خانگی ، فریزر ، یخچال‌های ویترینی و سایر وسایل سردکننده تراکمی ، ساختمان مشابه دارند، و سیستم کار آنها یکسان است. یک یخچال نسبت به بعضی از لوازم برقی خانگی ، چون سـماور برقی و بخاری برقی ، از جزئیات بیشتری برخوردار است. از اینرو اجزای تشکیل دهنده یخچال را به دو دسته مکانیکی و الکتریکی تقسیم می‌کنند.

اجزای مکانیکی یخچال

کمپرسور

کار کمپرسور ، ایجاد فشار و مکش جهت به حرکت در آوردن گاز در سیستم است. در داخل کمپرسور یک موتور الکتریکی تک‌ فاز و یک مجموعه مکانیکی شامل سیستم سوپاپ و پیستون و میل‌لنگ قرار دارد. با رسیدن برق به موتور کمپرسور و به چرخش در‌آمدن روتور آن توسط میل‌لنگ ، پیستون به حرکت در آمده و سوپاپ‌های مختلف باز و بسته می شوند. در نتیجه گاز به گردش در می‌آید. کمپرسور تنها از طریق سرلوله به بیرون ارتباط دارد.

صرف‌نظر از لوله کور که جز در موارد تخلیه یا شارژ گاز مورد استفاده قرار نمی‌گیرد، دو لوله دیگر از اهمیت بسزایی برخور دارند. حرکت پیستون داخل سیلندر کمپرسور مرتبا گاز را از لوله برگشت مکیده و با فشار وارد لوله رفت می‌کند. به این ترتیب گاز سرما ساز مدام در حال حرکت است و عمل سرماسازی را انجام می‌دهد.

رادیاتور خنک کننده (کندانسور)

گاز سرد کننده وقتی در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گیرد، حرارت آن افزایش می‌یابد. حال اگر به طریقی این گرما سلب نشود و یا تعدیل نگردد، عمل سرما‌سازی مختل می‌شود. از این رو در یخچال ، گاز تحت فشار و گرم شده از کمپرسور وارد لوله‌های مارپیچ مانند که در تماس مستقیم هوا است (جای این لوله ها در یخچال های خانگی پشت کابینت اصلی یخچال است) می‌شوند. دمای گاز در اثر ارتباط هوا کاهش یافته و عمل سرماسازی در سیستم به سهولت انجام می‌شود. به منظور حفاظت لوله‌های فلزی کندانسور در برخورد با اشیا و اجسام خارجی ، مفتولی در اطراف کندانسور تعبیه می‌کنند.

فیلتر (درایر)

گاز پس از آنکه در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گرفت، به منظور کاستن از حرارتش راهی کندانسور می‌شود. از آنجا که ممکن است در عبور از این مسیر جرم هایی را نیز حمل کند و یا دارای رطوبت باشد، لازم است قبل از سرماسازی کاملا پاک و خشک شود. بنابراین پس از رادیاتور ، از فیلتر عبور می‌کند. فیلتر دارای دو لوله ارتباطی است.

یکی از لوله‌ها سطح مقطع بزرگتری دارد که در واقع ورودی فیلتر است و به خروجی کندانسور وصل می‌شود. در ورودی فیلتر شبکه‌های توری ریزی برای گرفتن جرمهای زائد قرار گرفته است. خروجی فیلتر که سطح مقطع کمتری دارد به لوله مویین متصل می‌شود، تا گاز سرد کننده تحت فشار زیاد قرار گیرد. در این خروجی نیز شبکه‌های توری با سوراخهای بسیار ریز قرار گرفته است. در فضای میانی فیلتر مواد شیمیایی به نام سیلیکات یا سیلیکاژل قرار دارد، که خاصیت و کار آن جذب رطوبت گاز عبوری است.

لوله مویین (کاپیلاری تیوب)

لوله مویین ، لوله‌ای با قطر بسیار کم است که به علت باریک بودن به این نام خواننده می‌شود و نقش مهمی در تولید سرما دارد. محل نصب لوله مویین بین خروجی فیلتر وورودی با اواپراتور (یخ ساز) است. گاز سرد کننده که توسط کمپرسور تحت فشار قرار گرفته با عبور از مسیر کندانسور و فیلتر وارد لوله مویین می‌شود. در لوله مویین فشار محیط درون آن به حد قابل توجهی افزایش می‌یابد. لذا گاز سرد کننده که تحت فشار زیاد به مایع تبدیل شده است، با عبور از لوله مویین وقتی که وارد اپراتور می‌‌‌‌شود، چون ناگهان با حجم زیادی مواجه می‌گردد، تبدیل به گاز شده و ایجاد سرما می‌نماید.

اواپراتور (محفظه یخ ساز)

اواپراتور به قسمتی گفته می‌شود که بوسیله تبخیر یک ماده خنک‌کننده سبب تولید سرما شده و در صورت قرار گرفتن در یک ناحیه باعث سرد شدن آن ناحیه یا محفظه می‌شود. در وسایل سردکننده همان محفظه سردکننده را به نام اواپراتور می‌شناسند. برای انتقال مطلوب و سریع سرما جنس اواپراتور را از آلومینیم انتخاب می‌کنند. لوله ورودی اپراتور بسیار باریک است که در واقع همان نقطه اتصال آن به لوله مویین است، و لوله خروجی آن سطح مقطع بیشتری دارد و به لوله برگشت کمپرسور می‌رسد.

موتور الکتریکی

همان گونه که قبلا در مبحث کمپرسور خواندید موتور الکتریکی با یک مجموعه مکانیکی کمپرسور یخچال را تشکیل می دهند.موتور الکتریکی از نوع آسنکدون بوده و دارای دو قطب و قسمتهای عمده آن عبارتند از:

سیم پیچ اصلی

سیم پیچ فرعی

هسته استاتور

رتور

برای آنکه در موتور یخچال مقاومت اهمی سیم پیچ راه انداز از راکتاس القایی آن زیادتر شود و گشتاور راه اندازی موتور افزایش یابد قسمتی از سیم پیچ استارت را بصورت بیفیلار اجرا می کنند لذا با اهم گیری بین سرهای مشترک و هر کدام از دو سر دیگر می‌توان استارت یا اصلی بودن سیم پیچ را تشخیص داد. سرهای الکتروموتور روی کمپرسور درون ترمینال بسته می شود که اصولا بصورت مثلثی است.

طرز کار موتور الکتریکی

وقتی از طریق ترموستات فرمان به موتور می رسد.جریان الکتریکی از رله استارت و سیم پیچ اصلی عبور می کند و چون سیم پیچی راه انداز در مدار نیست جریانی حدود 2 برابر جریان نامی از سیم پیچ اصل عبور نموده و نیروی الکتریکی رله استارت که با مجذور جریان عبوری از آن متناسب است افزایش می یابد و هسته رله را به سمت بالا هدایت می‌کند و سیم پیچی راه انداز توسط تیغه مربوطه که به هسته متحرک رله استارت متصل است، جریان دار شده و موتور شروع به حرکت نماید

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی رشته طراحی صنعتی ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی رشته طراحی صنعتی – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
کار آموزی رشته طراحی صنعتی;تاریخچه شرکت الکترواستیل ;نحوه تامین مواد اولیه

چگونگی ساخت دراورهای چوبی در كارگاه صنایع چوب 38 صفحه doc

ماشین اره فلكه یا اره نواری این ماشین شامل دو فلكه بالا و پایین است كه معمولاً از جنس چدن ریخته گری می باشد این دو فلكه به طور عمودی و دقیق در امتداد هم قرار گرفته اند فلكة پایینی در مكان خود ثابت و تنها توانایی چرخش دارد اما فلكه بالایی قابلیت جابجا شدن به بالا و پایین طرفین را دارد برای بالا و پایین كردن فلكة بالا از فرمان كوچكی كه در زیر این ف

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 38

حجم فایل: 135 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

ماشین اره فلكه یا اره نواری:

این ماشین شامل دو فلكه بالا و پایین است كه معمولاً از جنس چدن ریخته گری می باشد. این دو فلكه به طور عمودی و دقیق در امتداد هم قرار گرفته اند فلكة پایینی در مكان خود ثابت و تنها توانایی چرخش دارد اما فلكه بالایی قابلیت جابجا شدن به بالا و پایین طرفین را دارد برای بالا و پایین كردن فلكة بالا از فرمان كوچكی كه در زیر این فلكه قرار دارد استفاده می شود برای شل و سفت كردن تیغه می توان از این قابلیت فلكة بالا استفاده كرد. كج و راست شدن فلكة بالا از فرمان دیگری كه در كنار فلكه قرار دارد استفاده می شود.

بانداژ فلكه: هدف از این كار عدم تماس مستقیم تیغه با فلز فلكه بوده و نیز نرمتر كردن حركت ارة نواری را تأمین می كند و اینكه جنس بانداژ می تواند: لاستیك، پلاستیك، و یا برزنت باشد.

شیوة استقرار تیغه روی فلكه:

به هنگام نصب تیغه روی اره فلكه باید توجه كنیم كه حتماً اره خاموش باشد ترجیحاً برق اتصال موتور را قطع كنیم. در هنگام باز كردن تیغه از ماشین نیز باید به این نكته توجه داشته باشیم: برای باز كردن تیغه ابتدا باید حفاظ های ماشین را باز كرد فلكة بالا را به سمت پایین حركت داده تا تیغه كاملاً شل شود. اكنون تیغه آمادة خروج از دستگاه می باشد برای سوار كردن تیغه ابتدا باید تیغه را از داخل شكاف اصلی عبور داده بطوریكه دندانه های تیعه به سمت ما باشد. سپس روی فلكه پایین و بالا تیغه را مستقر كرده و با بالا بردن فلكة بالایی تیغه را در جای خود مستقر می كنیم.

باید توجه داشت تیغه روی فلكه طوری قرار بگیرد كه دندانه های آن مستقیماً روی فلكه قرار نگیرد برای تنظیم این مسئله می توان از كج و راست كردن فلكة بالایی توسط فرمان كناری استفاده كرد.

در بعضی از ماشین های اره نواری برای حفاظت بیشتر از دستگاه كه حاوی یك قطعه فنر و پدال می باشد به عنوان ترمز بر روی فلكه پایین استفاده می گردد در هر زمان كه كاربر نیاز به توقف سریع داشته باشد می تواند با فشار بر روی پدال اره نواری متوقف نماید كه حدوداً 30 ثانیه زمان می برد كه در مقایسه با زمان عادی توقف اره نواری سه دقیقه كه زمان ناچیزی می باشد این توقف می تواند به دلیل پاره شدن تیغه و جلوگیری از صدمه خوردن تیغه می باشد و یا به دلیل صرفه جویی در وقت در هنگام تغییر فرم برش و تغییر گونیایی ماشین باشد.

سیستم ستاره و مثلث:

فهرست مطالب

عنوان صفحه

ماشین اره فلكه یا اره نواری ……… 1

شیوة استقرار تیغه روی فلكه ……… 1

سیستم ستاره و مثلث……………… 2

تیز كردن اره…………………… 4

ماشینهای رندة برقی یا كف رند…….. 4

قسمتهای مختلف ماشین رنده………….. 5

ماشینهای رندة جدید و مكانیسم عمل آنها 6

سرعت پیشروی كار………………… 7

تعداد تیغه‌های رنده……………… 7

اره رومیزی یا دوار……………… 8

تنظیمات اره رومیزی……………… 9

ابزار فرز دستی………………….. 9

دستگاه فرز پنوماتیك…………….. 9

الوار…………………………. 10

ماشین آلات الوارگیری………………. 10

نمایی از یك دراور چوبی…………… 14

جدول لیست مواد مصرفی دراور چوبی…… 15

ساخت دراور پنج كشو……………… 16

الف)قطعات از جنس تخته خرده چوب……. 17

ب)قطعات از جنس چوب صنوبر………… 19

ج)قطعات از جنس چوب راش………….. 21

مراحل ساخت دراور با پنج كشو……… 22

سوراخ كاری…………………….. 23

مونتاژ قطعات…………………… 23

نصب ریل……………………….. 24

ساخت جعبه ها…………………… 24

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” چگونگی ساخت دراورهای چوبی در كارگاه صنایع چوب ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – چگونگی ساخت دراورهای چوبی در كارگاه صنایع چوب – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
چگونگی ساخت دراورهای چوبی در كارگاه صنایع چوب;دراورهای چوبی در كارگاه ;دستگاه فرز پنوماتیك;ماشین اره فلكه یا اره نواری;قطعات از جنس تخته خرده چوب

كارآموزی: شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو 28 صفحه doc

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مون

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 28

حجم فایل: 832 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

پیش گفتار

موضوع این پروژه تولید قطعات خودرو می‌باشد كه به دلیل ارتباط مستقیم با صنعت خودروسازی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

اهمیت از آن لحاظ كه تولید قطعه مانند تولید خودرو نمی‌تواند به صورت خطوط مونتاژ از خارج وارد شود بلكه باید قطعه با تكنولوژی وارد شود و از زمانی كه قطعه در ریخته گری تولید تا زمانی كه قطعه از عملیات حرارتی و سخت كاری در اختیار خطوط مونتاژ قرار می‌گیرد باید دارای خطوط با تكنولوژی سخت باشیم.

مقدمه

در كشور ما به دلایل مختلف از ورود تكنولوژی صنعتی محروم هستیم و خود این گویای تمام حقایق در قسمت قطعه سازان كشور می‌باشد.

محل این پروژه در شركت محور سازان ایران خودرو می‌باشد كه از قویترین شركت‌های زیر مجموعه ایران خودرو است. با تاریخ چه این شركت در ادامه آشنا خواهم شد.

گفتنی است كه خطوط تولید كرانول دپسیون این شركت در كل كشور منحصر به فرد می‌باشد و در كل كشور در شركت توانایی تولید این قطعات حساس را دارند.

ما در این پروژه در ابتدا با تاریخچه این شركت و قسمت مختلف آن آشنا می‌شویم و در قسمت بعدی به سراغ خطوط تولید كرانول وپسیون می‌رویم و در انتهای یك ترجمه دقیق از دستگاه‌های بكار رفته در این خطوط را در اختیار قرار می‌دهیم.

تاریخچه كوتاه پیدایش شركت صنعتی

محور سازان ایران خودرو (سهامی عام)

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از بزرگترین شركت‌های مجموعه ساز ایران خودرو است كه در زمینه تولید و ساخت خودروهایی با معیارهای جهانی به كار می‌پردازد.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در 16/10/1343 با سرمایه 60 میلیون در تهران تحت شماره‌ی 9643 با نام شركت سهامی كنسرسیوم كارخانجات اتوبوس سازان به ثبت رسید و از سال 1345 طبق اساس نامه شركت مبادرت به تولید اتوبوس و مینی بوس و وانت نمود و در 3/4/1352 نام شركت به شركت صنعتی خودرو سازان تغییر یافت.

در سال 1378 شركت گسترش صنایع ایران خودرو با خرید 67% سهام از سازمان گسترش ونوسازی صنایع ایران و پیرو تصمیمات مجمع عمومی فوق العاده نام شركت از شركت صنعتی خودرو سازان ایران به شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو تغییر پیدا كرد.

سرمایه فعلی شركت 100 میلیارد ریال است كه از 100 میلیون سهم یك هزار ریالی تشكیل شده است و 67% آن متعلق به شركت گسترش صنایع ایران خودرو و 33% دیگر در اختیار چندین سازمان سرمایه گذار و 1686 نفر اشخاص حقیقی می‌باشد.

در حال حاضر كاركنان شركت اندكی بالاتر از 1000 تن است كه 3/78 درصد در بخش تولید و پشتیبانی و 7/21 درصد كاركنان در واحدهای ستادی، اداری، تحقیق و توسعه، فروش و خدمات پس از فروش فعالیت می‌كنند.

بر اساس مصوبه‌های اخذ شده از سازمان‌های قانونی، طرح‌های توسعه‌ی شركت به شرح زیر است:

1. افزایش تولید محور بهت پیكان از 40000 به 130000 دستگاه

2. تولید محورهای جلو و عقب خودروهای پژو 405، سمند و پژو 206

3. جایگزین كردن ماشین آلات جدید به منظور ارتقای سطح كیفی محصولات با همت و تلاش كاركنان، شركت موفق به اخذ نظام مدیریت كیفیت ISO9002 در سال 1378 شد كه بدنبال آن در سال 1379 با در نظر گرفتن بخش طراحی و بهینه سازی محصولات استاندارد ISO9001 نیز اخذ شد.

در سال 1380 شركت موفق به اخذ ویرایش ISO9001 – 2000 و متعاقب آن معیارهای ویژه صنعت خودرو ISO / TS16949 گردید.

شركت با اقداماتی كه بر اساس الگوی مدیریت كیفیت بنیاد اروپایی (EFQM) به عمل آمد موفق شد در سال 1382 در اولین دوره جایزه ملی كیفیت كه در ایران اجرا شد. به دریافت «تقدیرنامه اشتهار در سرآمدی» نایل آمد. به منظور حفظ سلامتی و بهداشت كاركنان اقدامات لازم جهت پیاده سازی استاندارد OHSAS118000 به عمل آمده است. همچنین در راستای حفظ محیط زیست و جلوگیری از آلودگی‌های ناشی از فعالیت‌های تولیدی، اقدامات اولیه جهت پیاده سازی ISO14001 آغاز شده است.

شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو از توانمندیهای صنعتی به شرح زیر برخوردار است :

یكی از چهار شركت برتر كیفیت ملی در ایران است.

یكی از شش شركت دارای استاندارد جهانی ISO / TS169449 است.

دارای تقدیر نامه‌ی اشتهار در سرآمدی است.

دارای تأیید صلاحیت آزمایشگاه كالیبراسیون از موسسه تحقیقات صنعتی و ملی ایران است.

مشخصات كلی شركت و امور اداری

تقسیم بندی بخشهای مختلف كارخانه و سازمانهای متشكله و ارتباط آنها با یكدیگر بوسیله نمودارهایی كه در تابلوهای شركت مشخص گردیده است.

توضیحاتی درباره مسایل و شكل اداری شركت توضیحاتی داده می‌شود:

1. تعداد پرسنل : كادر نیروی انسانی شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو در حدود هزار (1000) نفر می‌باشند كه در یك شیفت مشغول به كار هستند.

2. فعالیت كارخانه :

كار روزانه شركت از ساعت 30/6 دقیقه صبح الی ساعت 30/15 دقیقه بعدازظهر می‌باشد. در طول هفته از روز شنبه تا چهارشنبه زمان فوق الذكر فعالیت رسمی كارخانه می‌باشد و از ساعت 30/15 الی 30/18 هر روز به اضافه پنجشنبه هر هفته ساعت اضافه كاری شركت محسوب می‌شود.

هر فرد از پرسنل كارخانه دارای كارت ساعت ورود و خروج مخصوص خود بود كه در هنگام داخل و خارج شدن ساعت می‌زند كه بخشی از كنترل ساعت كاری و حضور و غیاب كاركنان از روی آن سنجیره می‌شود و به همین نسبت در آخر كارت‌های جمع آوری شده و كارت جدیدی در اختیار پرسنل قرار می‌گیرد و در صورت لزوم پرسنل می‌توانند مرخصی روزانه یا موقت دریافت كنند كه حدود آنرا تا حد مجاز كارخانه بر پرسنل خود معرفی نموده است. در طی سال كارخانه حدود 15 الی 20 روز تعطیلی تابستانی دارد. ساعت حركت سرویس‌های شركت در پایان ساعت كاری 30/15 و در پایان ساعت اضافه كاری 30/18 دقیقه خواهد بود.

3- حقوق و مزایا :

در پایان هر ماه حقوق كلیه پرسنل پرداخت می‌شود به گونه‌ای كه پس از بررسیهای لازم در زمینه‌های مختلف لیست كاركرد افراد با احتساب اضافه كاری و غیره به امور مالی رفته و امور مالی با توجه به سیستم حقوقی موجود و با كسر بدهی و یا كمك حساب‌ها، حق بیمه، حق مالیات اعضا، حقوق آنها را محاسبه نموده كه فیش حقوقی همراه با مقدار هر شخص به سرپرست هر قسمت تحویل داده می‌شود.

4- ایمنی و بهداشت :

این قسمت كه از سه بخش بهداری، اتاق پزشك، و حفاظت تشكیل می‌شود. امكانات لازم را فراهم می‌نماید.

قسمت بهداری مجهز به وسایل ضروری پزشكی و دارای انواع داروهای مختلف می‌باشد. بخش حفاظت نیز مجهز به وسایل ایمنی و مقابله با حوادث احتمالی می‌باشد. بیشترین حادثه‌ای كه امكان اتفاق آن در سالن تولید اكسل می‌رود افتادن پلیه در چشم و مجروح شدن دستهاست كه این نیز در قسمت ایمنی و بهداشت مورد توجه قرار گرفته است.

برای مقابله با اتفاقات برق یا آتش سوزی كپسول‌های آتش نشانی مخصوص در این قسمت آماده شده است و نیز در قسمتهای مختلف كارخانه نصب شده‌اند و همچنین ماشین‌های بزرگ آتش سوزی برای اتفاقات و آتش‌سوزی‌های بزرگ در كارخانه در نظر گرفته‌ شده‌اند.

پرسنل در چند نوبت سه یا چهار ماهه یا هر سال واكسینه می‌شوند.

سلف سرویس و سالن‌ها از لحاظ بهداشت قسمت تحت كنترل و نظارت مستمر ایمنی و بهداشت شركت قرار دارند. برای انتقال سریع بیماران یا بیمارانی كه در حالت وخیم داشته باشند. آمبولانس حاضر و آماده می‌باشد. برای هر عضو از پرسنل كارخانه یك پرونده بهداشتی تشكیل می‌شود و همگی بیمه درمانی شركت می‌باشند.

واحد آموزش :

یكی از قسمتهای فعال در كارخانه واحد آموزش شركت می‌باشند در این واحد كتابخانه بسیار خوبی فراهم شده است تا اینكه كلیه كاركنان شركت در همه سطحی كه هستند بتوانند در كنار كار عملیشان از كتب علمی و فنی تخصصی مربوط استفاده كنند.

در ارتباط با كار عمده سالن تولید اكسل در شركت كتب بسیار مفیدی در زمینه‌های مختلف وجود دارد در ضمن برای تقویت دانش فنی سرپرستان و كاركنان فنی شركت هر چند وقت كلاسهای آموزشی مختلف برگزاری كند. تا جاییكه امكان نمایش فیلم‌هایی در رابطه با و كاتولوگ‌های مختلفی در ارتباط با مسایل فنی كارخانه وجود دارد كه در اختیار كاركنان فنی شركت قرار می‌گیرد.

ساختار صنعتی خودرو سازان ایران (محور سازان)

ساختار صنعتی محور سازان ایران شامل دو قسمت اصلی می‌باشد:

1. سالن تولید اكسل عقب پیكان 2. سالن تولید مینی بوس

در حال حاضر ب دلیل توقف تولید مینی بوس و واگذاری امتیاز آن به شركت زامیاد این بخش فعالیت خاصی ندارد و تنها به ادامه و تكمیل چندین دستگاه مینی بوس نیز كه از قبل تولید شده می‌پردازد البته در آینده امیدوارند كه به تولید اكسل عقب و جلوی ماشین‌های سنگین از جمله كامیون و مینی بوس خواهد پرداخت.

حال در این بخش ما با قسمت اصلی تولید كه همان خط تولید اكسل عقب RD می‌باشد آشنا می‌شویم.

خطوط تولیدی شركت

شركت صنعتی محور سازی دارای 16خط تولیدی می‌باشد كه 14 خط آن مربوط به ساخت قطعات و 2 خط آن مربوط به قسمت مونتاژ و جمع‌آوری می‌باشد.

این خطوط عبارتند از :

1. جوشكاری پوسته اكسل

2. ماشین كاری پوسته اكسل

3. میل پولس

4. خط تولید كپه یاتاقان

5. تولید محفظه دیفرانسیل یا هوزینگ

6. خط تولید كاسه چرخ

7. خط تولید دنده بیوس

8. خط تولید دنده هرز گرد

9. خط تولید كرانویل

  1. خط تولید پینسیون
  2. خط تولید پسینگ
  3. خط تولید جعبه دیفرانسیل
  4. كوپینگ متحرك
  5. خط تولید توپی عقب

نمودار OPC كرانویل

پشت تراشی داخل تراشی و پخ زنی

90

فرم تراشی و تراش قطر خارجی

100

خان كشی قطر خارجی

110

ماشین كاری

صیقل تراشی قطر خارجی و زاویه صفحه دنده

120

سوراخكاری پخ زنی و قلاویز

130

شماره زنی

140

خشن تراشی دنده‌ها

170

پرداخت دنده‌ها

180

OP90 :

پشت تراشی داخل تراشی پخ زنی كرانویل:

ابتدا در این مرحله قطعه فورج خام می‌باشد و از ریخته‌گری در ابعادی بالاتر از ابعادی كه می‌خواهیم ریخته می‌شود و به اصلاح به اندازه كافی جا برای ماشین كاری گذاشته شده است در این مرحله كه با دستگاه CNC انجام می‌شود ابتدا دستگاه را رفرنس‌گیری می‌كنیم و بعد قطعه را به سه نظام می‌بندیم و بعد درب دستگاه را می‌بندیم و بعد دستگاه طبق مراحلی كه شرح می‌دهیم ماشین كاری می‌كنیم:

مراحل ماشین كاری OP90 : ابتدا قطعه را یكبار كف تراشی (خشن كاری) و بعد برای بار دوم (پرداخت) كف تراشی می‌كنیم البته در این مرحله قطعه را یك پخ 2 ْ45 درجه می‌زنیم و كار كف تراشی‌ها به اتمام می‌رسد و یك سطح تمیز با دقت و كیفیت 025/0 تولید می‌كنیم و بعد داخل تراشی را شروع می‌كنیم ابتدا یك یك مرحله داخل تراشی (خشن كاری) انجام می‌دهیم و بعد مرحله دوم داخل تراشی (پرداخت) را انجام می‌دهیم كه در این مرحله فك پخ 4/2 45 و قطر سوراخ وسط كرانویل را به اندازه می‌رسانیم و كار مرحله OP90 ها در اینجا به اتمام می‌رسد و كف تراشی ما در مرحله ماشین كاری در این مرحله انجام می‌شود و دیگر كف تراشی در مراحل بعدی انجام نمی‌شود. و بعد قطعه را از نظر صحت اندازه با گیج‌های مورد نظر كنترل می‌كنیم و در صورت OK بودن به مرحله بعد كه همان OP100 باشد ارسال می‌كنیم.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” كارآموزی: شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – كارآموزی: شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
كارآموزی شركت صنعتی محور سازان ایران خودرو ;مراحل ماشین كاری OP90 ;تاریخچه كوتاه پیدایش شركت صنعتی

کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو 30 صفحه doc

اینجانب در تاریخ 251184 وارد شركت صنعتی محورسازان ایران خودرو مشغول به گذراندن دوره‌ی كار‌آموزی زیر نظر آقای مهندسی لطف‌الله مقدم مشغول شدم دراین قسمت ابتدا آموزشهای نرم‌افزار AUTOCAD را دیدم و در حین آموزش با جیگ و فیسكچر وانواع آن آشنا شدم و پس از چند هفته‌ی اول حضورم شروع به كشیدن اجزای مختلف فیكسچرهای كردم و همچنین دراین قسمت با بعضی از موارد

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 30

حجم فایل: 40 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

فهرست مطالب

عنوان …………………. صفحه

فعالیت انجام شده ………….. 1

مقدمه …………………. 15-2

معرفی فیکسچر دنده زنی کرانویل پیکان 18-16

منابع و پیوست ……………. 19

نقشه

گزارش فعالیت‌های انجام شده‌ی دوره‌ی كارآموزی:

اینجانب در تاریخ 25/11/84 وارد شركت صنعتی محورسازان ایران خودرو مشغول به گذراندن دوره‌ی كار‌آموزی زیر نظر آقای مهندسی لطف‌الله مقدم مشغول شدم. دراین قسمت ابتدا آموزشهای نرم‌افزار AUTOCAD را دیدم و در حین آموزش با جیگ و فیسكچر وانواع آن آشنا شدم و پس از چند هفته‌ی اول حضورم شروع به كشیدن اجزای مختلف فیكسچرهای كردم و همچنین دراین قسمت با بعضی از موارد خاص نقشه‌كشی واستانداردهای آن كه قبلا در مورد آنها اطلاعاتی نداشتم، آشنا شدم. و سپس در تاریخ 24/3/85 دوره‌ی كارآموزی خود را به پایان رساندم و یكی از فواید دوره‌ی كارآموزی برای بنده یادگیری دستورهای نرم‌افزار اتوكد بود تا حدی كه بتوانم نقشه‌ها را به طور كامل بكشم.

«مقدمه»

1- مقدمه‌ی آشنایی با جیگ و فیكسچر وطراحی ابزار:

جیگ و فیكسچرها بمنظور تبدیل ماشین‌های افزار استاندارد به ماشین‌های افزار خاص به وجود آمده‌اند. همچنین می توان در جایی که محصول با تولید كم مورد نظر بوده ولی قابلیت تغییرات اهمیت داشته باشد وهمچنین درجایی كه نگهداری قطعه بدون استفاده از وسیله‌ی خاصی مشكل باشد، به كمك تكنسین‌های ماهر از آن بهره‌گرفت، وقتی هدف قبول یا رد یك قطعه باشد واندازه‌گیری دقیق آن چندان اهمیت نداشته باشد از شابلون‌های اندازه سنج استفاده می‌شود از فیكسچرهای بازرسی وقتی استفاده می‌شود كه موقعیت‌های سوراخ‌ها، سطوح و غیره باید مورد سنجش قرار گیرند. فیكسچرها مونتاژ كردن و جوشكاری بمنظور نگهداری قطعات طوری طرح شده‌اند كه هر دو دست تكنسین‌ آزاد است و نیازی به نگهداری قطعه ندارد .

2- تهیه‌ی یك وسیله‌ی خاص با در نظر گرفتن جنبه‌ی اقتصادی آن.

اگر قیمت یك وسیله اهمیت داشته باشد، قیمت مجاز آن معمولا بایستی با كاهش قیمت بعلت استفاده از این وسیله و تعداد قطعاتی كه می‌باید تولید شود، رابطه داشته باشد. حداقل تعدادی كه می‌باید تولید شود را باید محاسبه كرد.

3- طراحی جیگ و فیكسچر:

اولین قدم در طراحی ترسیم خطوط كلی یا محیط ظاهری قطعه می‌باشد. این ترسیم وضعیتی كه می‌باید روی قطعه كار انجام شود صورت می‌گیرد، هم‌چنین ترسیم سیستم موقعیت دهنده و سیستم گیره‌بندی نیز جزو این مرحله است. سپس سیستم هدایت ابزار در داخل طرح اولیه ترسیم گردیده و درآخر برای شكل دادن یك واحد كل این ترسیمات به یكدیگر مربوط می‌شوند.

4- اصول طراحی جیگ و فیكسچر:

اصول طراحی جیگ و فیكسچر عبارتند از : الف) موقعیت‌دهی ب) گیره‌بندی ج) فضای آزاد د) ثبات و استحكام ه) جابجا كردن.

5- جیگ‌های سوراخ‌كاری: جیگ‌های سوراخ‌كاری برای نگهداری قطعه در موقع مته زدن، برقو زدن، سوراخ كردن ، خزینه زدن داخلی و خارجی، پرداخت كردن سطوح برجسته و قلاویز كردن به كار می‌روند. به استثنای حالت قلاویز كردن در بقیه‌ی موارد ابزارها معمولا در موقع برش هدایت شده و به این علت جیگ‌های سوراخكاری باید علاوه بر داشتن سیستم‌های موضع‌دهی، دارای وسائل هدایت ابزار باشند.

(1) معرفی فیكسچر:

فیكسچر ماشینكاری مخصوص دنده پلوس پیكان و پژو 405- استفاده می‌شود. این فیكسچر از پنج قسمت تشكیل شده كه در این فیكسچر قسمت دوم و پنجم مشترك می‌باشند.

(2) توضیح مكانیزم:

این فیكسچر خیلی بزرگ نمی‌باشد و قسمت اعظم آن را بدنه‌ آن تشكیل داده است. بدنه‌ی این فیكسچر كه نام خارجی آن ARBOR می‌باشد، استوانه‌ای است كه بر روی سطح آن ماشین‌كاری شده است و داخل آن سوراخ كاری شده است، سوراخهای داخلی این بدنه با سطوح روی آن كه ماشین‌كاری شده‌اند كاملا هم‌محور است و دارای تولرانس‌های دقیق می‌باشد و سطوح داخلی و خارجی آن كاملا سنگ زده شده و دقیق است. در مورد بدنه و قسمت‌های دیگر فیكسچر توضیح كامل داده می‌شود. كلت، محور فیكسچر و اورینگ كه در انتهای محور فیكسچر نسب می‌شود، همگی روی بدنه‌ی فیكسچر سوار می‌شوند وسپس قسمت انتهایی بدنه كه ماشین‌كاری شده است توسط فك‌های سه نظام یا چهار نظام دستگاه تراش‌ therling محكم گرفته ‌می‌شود. در مورد بستن بدنه‌ی فیكسچر بر روی دستگاه تراش این نكته‌ كاملا ضروری است كه اولا اگر قسمت‌ انتهایی این بدنه توسط فكهای چهار نظام گرفته ‌شود، نیرویی كه از طرف فكهای چهار نظام به بدنه وارد می‌شود كم‌تر از نیرویی می‌باشد كه از طرف فك های سه نظام وارد می‌شود و این مزیت باعث خواهد شد كه قطعه در معرض لهیدگی كم‌تری قرار گیرد و همچنین از چهار قسمت گرفته‌ می‌شود. نكته‌ی دیگر این است كه فك‌های چهار نظام كه هر كدام دارای پیشانی كاملا عمود بر قسمت زیرین فك‌ها هستند، این پیشانی‌ها باید كاملا به قسمت پله‌ای بدنه‌ی فیكسچر برخورد كرده و دارای تماس كامل باشد و سپس فكهای چهار نظام را با آچار سفت می‌كنیم تا بدنه‌ را محكم بگیرند.

در مواردی كه از چهار نظام استفاده نشود، پیشانی فك‌ها با قسمت‌ پله‌ای بدنه‌ی فیكسچر تماس نداشته باشد، امكان به وجود آمدن لنگی وخارج شدن از هم محوری به وجود خواهد آمد.

بعد از اینكه بدنه‌ی فیكسچر كاملا در جای خود مستقر و محكم شد،به قسمت ابتدایی فیكسچر می‌آییم كه درآن سوار می‌شود و عملیات ماشین‌كاری بر روی آن انجام می‌شود.

همانطور كه در نقشه‌ها مشاهده می‌شود ، در قسمت ابتدایی فیكسچر، یك كلت مخصوص قرار دارد كه این كلت دارای ویژگی‌های خاصی می‌باشد. بر روی این كلت دوازده عدد شیار به عرض 1.5mm و طول 22mm می‌باشد كه در انتهای تمامی شیارها، سوراخهای به قطر 3mm زده شده است كه كار اصلی این سوراخ‌ها جلوگیری از ایجاد تمركز تنش stress وباز شدن بیشتر شیارها در موقع عملكرد كلت و جلوگیری از ترك خوردگی در انتهای شیارها و … می‌باشد – در قسمت ورودی وخروجی این كلت دو عدد سوراخ مخروطی شكل ایجاد شده است كه دارای قطر داخلی 17mm و قطر خارجی mm 21 می‌باشد، قسمت داخلی این كلت سنگ زنی دقیق خورده است و هم‌چنین قسمت‌ خارجی آن سنگ زنی شده است. به علت نیروها و فشارهایی كه به این كلت وارد می‌شود، دارای قابلیت ارتجاعی زیاد می‌باشد.

قسمت داخلی كلت كاملا پرداخت شده است ودارای صافی سطح بالایی می‌باشد كه به علت اینكه این كلت باید روی قسمت مخروطی بدنه و همچنین بر روی قسمت مخروطی محور فیكسچر سوار شود و باید كم‌ترین اصطكاك بین این سطوح صورت گیرد. محور یا شافت این فیكسچر كه به آن EXPANDER می‌‌گویند، در قسمت انتهایی آن یك اورینگ قرار می‌گیرد. این اورینگ كه قطعه ی استاندارد می‌باشد و طبق DIN3770 انتخاب شده است.برای جا زدن این اورینگ از مدار چرب كننده استفاده می‌شود و آن را در شیار انتهایی شافت جا می زنند.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
کارآموزی شركت صنعت محور سازان ایران خودرو ;مقدمه آشنایی با جیگ و فیكسچر و طراحی ابزار;طراحی جیگ و فیكسچر

گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو 34 صفحه doc

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد گستره فعالیت این شركت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنك كننده نیروگاهی (كندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای كروی، اسكله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی كارخانجات و معادن، ساخت stack duct casing

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 34

حجم فایل: 748 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

کلیاتی در مورد شرکت

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو در زمینه ساخت سالن های صنعتی و سازه های فلزی فعال می باشد. گستره فعالیت این شركت در بر گیرنده ساخت پل های معلق، مخازن هوایی، پل های فلزی، انواع مخازن تحت فشار، برج های خنك كننده نیروگاهی (كندانسور)، سیلوهای ذخیره سیمان، سیلوهای كروی، اسكله های فلزی، فیدر و تجهیزات فلزی كارخانجات و معادن، ساخت stack duct casing نیروگاه ها براساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشكاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI.

شركت ماشین سازی و سازه های صنعتی استو با در اختیار داشتن كارگاه ساخت در زمینی به مساحت دویست و بیست هزار مترمربع، شامل 20000 مترمربع سوله سرپوشیده و 3000 مترمربع سالن روباز جهت ساخت و مونتاژ قطعات و همچنین 5000 مترمربع ساختمان های اداری و رستوران و انبار سرپوشیده، آمادگی كامل و لازم را جهت ساخت و مونتاژ قطعات و اسكلتهای فلزی دارا می باشد

تجهیزات و ماشین آلات

1.

دستگاه برش CNC هشت تورچ

2 دستگاه

2.

دستگاه مونتاژ H. Beam

1 دستگاه

3.

دستگاه جوش مونتاژ H. Beam

4 دستگاه

4.

دستگاه جوش زیر پودری جهت مقاطع کروی

2 دستگاه

5.

جوش زیرپودری اتوماتیك

12 دستگاه

6.

دستگاه پخ زن به طول 12 متر جهت پخ زدن ورق

1 دستگاه

7.

دستگاه شات بلاست با ورودی قطعات به ابعاد 2×2/5 متر

1 دستگاه

8.

اصلاح كننده مقاومت كشش سطحی تیرآهن تا ضخامت 50 میلیمتر

2 دستگاه

9.

M Facing

1 دستگاه

10.

گیوتین 3030 جهت برش ورق تا ضخامت 30 میلیمتر

1 دستگاه

11.

گیوتین 3020 جهت برش ورق تا ضخامت 20 میلیمتر

1 دستگاه

12.

گیوتبن 6020 جهت برش ورق تا ضخامت 20 میلیمتر

1 دستگاه

13.

نورد ورق تا ضخامت 50 میلیمتر

1 دستگاه

14.

نورد ورق تا ضخامت 20 میلیمتر

1 دستگاه

15.

نورد نبشی و پروفیل

1 دستگاه

16.

پانچ 5 كاره

4 دستگاه

17.

دریل رادیال در سایزهای مختلف

10 دستگاه

18.

پرس 40 تن

2 دستگاه

19.

پرس ضربه ای

2 دستگاه

20.

دستگاه پرس 150 تن

1 دستگاه

21.

دستگاه پرس 150 تن 3 متری

1 دستگاه

22.

دستگاه پرس برک 500 تن 6 متری

1 دستگاه

23.

دستگاه پرس دروازه ای 15 تن

1 دستگاه

24.

لیفتراك 3 تا 50 تن

12 دستگاه

25.

لودر

1 دستگاه

26.

جرثقیل كفی 5 الی 10 تن

2 دستگاه

27.

جرثقیل موبایل از 18 تا 25 تن

7 دستگاه

28.

جرثقیل سقفی تا 20 تن

15 دستگاه

29.

جرثقیل دروازه ای 25 تن دهانه 53 متر

1 دستگاه

30.

جرثقیل دروازه ای 20 تن

1 دستگاه

31.

تاورکرین (پوتن) 3 الی 9 تن

2 دستگاه

32.

باسکول 60 تن

1 دستگاه

33.

کمپرسور اطلس کوپکو

2 دستگاه

34.

کمپرسور اینگرسولرند 750 و برقی

8 دستگاه

35.

دستگاه خم كن ورق تا ضخامت 6 میلیمتر

1 دستگاه

36.

دستگاه خم كن هیدرولیك لوله

2 دستگاه

37.

دستگاه رزوه میلگرد

3 دستگاه

38.

دستگاه تراش

1 دستگاه

39.

تجهیرات نقشه برداری

به مقدار مورد نیاز

40.

تجهیزات كنترل كیفی

به مقدار مورد نیاز

41.

بیل مكانیكی چرخ زنجیری كاترپیلار

1 دستگاه

42.

تریلی كفی و كمرشكن ولوو F12

2 دستگاه

43.

جوش آرگون و CO2

80 دستگاه

44.

ركتیفایر جوشكاری كالیبره

200 دستگاه

45.

UT-PT & etc.

1 سری

46.

موتور جوش و موتور برق

10 دستگاه

47.

گوجینگ (جوش بردار)

2 دستگاه

48.

دستگاه پخ زن دستی

4 دستگاه

49.

دریل مگنت

30 دستگاه

50.

اره نواری پروفیل

5 دستگاه

51.

برش برقی گازی (گرم)

20 دستگاه

52.

دستگاه برش پلاسما

6 دستگاه

53.

دستگاه اره آتشی

5 دستگاه

54.

دستگاه اره لنگ

3 دستگاه

55.

دستگاه ایرلس

5 دستگاه

56.

دستگاه فرز

1 دستگاه

57.

تجهیزات كامل سندبلاست و رنگ

8 سری

58.

تجهیزات نصب ماشین آلات و ساخت اسكلت فلزی

50 دست

59.

خودرو و وسایل نقلیه (سواری، وانت، جیپ، مینی بوس و اتوبوس)

20 دستگاه

60.

كامیون كمپرسی

2 دستگاه

61.

كامیون بنز 2624

2 دستگاه

62.

سواری و وانت ون

15 دستگاه

63.

مینی بوس

3 دستگاه

مجوز های شرکت

شركت استو توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی كشور بعنوان شركت سازنده ماشین آلات و سازه های صنعتی مورد شناسایی قرار گرفته است.

شركت استو جواز تاسیس خود را از وزارت صنایع و معادن اخذ نموده و عضو انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران نیز می باشد.

كلیه مراحل ساخت در كارخانه شركت استو بر اساس آخرین استانداردهای جهانی تحت استاندارد ASTM و ASME و استاندارد جوشكاری AWS-D.I.I و گواهینامه ایزو 9001 نسخه 2000 و گواهینامه جوش ایزو 2-3834 نسخه 1994 و گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی OHSAS 18001 نسخه 1999 و گواهینامه شناسایی GSI انجام می پذیرد.

گواهینامه صلاحیت پیمانکاری از سازمان مدیریت و برنامه ریزی
شناسایی توسط سازمان مدیریت و برنامه ریزی
جواز تاسیس از وزارت صنایع و معادن
مجوز بهره برداری از وزارت صنایع و معادن
لوح عضویت در انجمن سازندگان تجهیزات صنعتی ایران
گواهینامه شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه شناسایی بین المللی تولیدات شرکت استو
گواهینامه اصالت شناسایی بین المللی شرکت استو
گواهینامه مدیریت بهداشت و ایمنی

پروژه ها

شرح

مكان

1

ساخت كندانسور و مخازن نیروگاه شریعتی مشهد (تجهیزات نیروگاه شریعتی)

مشهد، خراسان

2

ساخت بخشی از اسكلت فلزی نیروگاه شریعتی مشهد و نیشابور

مشهد و نیشابور، خراسان

3

ساخت و نصب اسكلت فلزی صنعتی كارخانه كربنات سدیم سمنان به وزن 7000 تن

سرخه، سمنان

4

ساخت و نصب 32 مخزن و تیكنر پروژه كربنات سدیم سمنان به وزن 800 تن (تجهیزات)

سرخه، سمنان

5

ساخت اسكلت فلزی برج زعفرانیه در تهران به وزن 2000 تن

تهران

6

ساخت پایپ رك پتروشیمی مبین، طرح آفسایت به وزن 3000 تن

بندر عسلویه، بوشهر

7

ساخت اسكلت فلزی و پایپ رك به وزن 1900 تن

كازرون، كرمان، یزد

8

ساخت casing duct stack به وزن 1900 تن (تجهیزات نیروگاهی)

كازرون، كرمان، یزد

9

ساخت اسكلت فلزی ترانسفر تاور (برج انتقال) مجتمع معدنی و صنعتی چادرملو به وزن 300 تن

چادرملو، یزد

10

ساخت سیلوهای شركت كربنات سدیم سمنان به وزن 700 تن

سرخه، سمنان

11

ساخت casing به وزن 1600 تن تجهیزات نیروگاه کازرون و کرمان)

كازرون، كرمان

12

ساخت اسكلت فلزی پروژه L90 (رنو فرانسه + سایپا) به وزن 1100 تن

تهران، سایپا

13

نصب اسكلت فلزی پروژه L90 (رنو فرانسه + سایپا) به وزن 1100 تن

تهران، سایپا

14

ساخت اسكلت فلزی پارت II سالن رنگ پروژه L90 ایران خودرو و سالن تزئینات به وزن 2000 تن

تهران، ایران خودرو

15

نصب اسكلت فلزی پارت II سالن رنگ پروژه L90 ایران خودرو و سالن تزئینات به وزن 2000 تن

تهران، ایران خودرو

16

الحاقیه شماره 1 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 440 تن

تهران، ایران خودرو

17

الحاقیه شماره 1 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 440 تن

تهران، ایران خودرو

18

الحاقیه شماره 2 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 360 تن

تهران، ایران خودرو

19

الحاقیه شماره 2 ساخت اسکلت فلزی پارت II سالن رنگ و سالن تزئینات به وزن 360 تن

تهران، ایران خودرو

20

ساخت casing به وزن 1800 تن (تجهیزات نیروگاه کرمان)

کرمان

21

ساخت اسکلت فلزی پروژه انبار 20000 زامیاد 2 به وزن 1000 تن

کاشان

22

نصب اسکلت فلزی پروژه انبار 20000 زامیاد 2 به وزن 1000 تن

کاشان

23

ساخت تجهیزات تونل های ED و PT و کابین های اتصال دهنده خط رنگ پروژه زامیاد

کاشان

24

نصب تجهیزات تونل های ED و PT و کابین های اتصال دهنده خط رنگ پروژه زامیاد

کاشان

25

ساخت تجهیزات مربوط به پلت فرم ماشین آلات و سوپراستراکچر خط 4 کارخانه سنگ آهن چادرملو به وزن 2500 تن

چادرملو، یزد

26

نصب تجهیزات مربوط به پلت فرم ماشین آلات و سوپراستراکچر خط 4 کارخانه سنگ آهن چادرملو به وزن 2500 تن

چادرملو، یزد

27

ساخت و نصب تجهیزات مکانیکی خط 4 کارخانه سنگ آهن چادرملو به وزن 330 تن

چادرملو، یزد

28

ساخت casing به وزن 750 تن (تجهیزات نیروگاه دماوند)

دماوند

29

ساخت stack به وزن 630 تن (تجهیزات نیروگاه دماوند)

دماوند

30

ساخت اسکلت فلزی پوشش رولرپرس، ستون های مرحله پارت چهارم، سقف دوم و سوم آسیاب سیمان طرح توسعه سیمان

قزوین

31

ساخت 4 واحد اسکلت فولادی نیروگاه سیکل ترکیبی دماوند

دماوند

32

ساخت و نصب مخازن تلمبه خانه یزد (به ظرفیت های 23000 مترمکعب شناور و ثابت)

یزد

33

قطعه زنی و رولینگ مخازن خط لوله بندرعباس – اصفهان به ظرفیت 5000 تن

بندرعباس – اصفهان

34

خرید اسکلت فلزی پوشش سقف سیلوی 80000 تنی کلینکر طرح توسعه سیمان آبیک

قزوین

35

نصب پوشش سقف سیلوی 80000 تنی کلینکر

قزوین

36

خرید 285 تن اقلام استراکچری و پیچ و مهره و واشرهای پروژه ایتوک 1034

قزوین

37

ساخت casing به وزن 756 تن (تجهیزات نیروگاه دماوند)

دماوند

38

خرید 245 تن اقلام استراکچری و پیچ و مهره پروژه جزیری سیری NGL

قزوین

39

خرید و نصب سازه های فلزی آسیاهای سیمان و مواد طرح توسعه سیمان ایلام به وزن 2000 تن

ایلام

40

ساخت و نصب اسکلت فلزی ساختمان ستاد هماهنگی پروازهای کشور به وزن 1850 تن

مهرآباد – تهران

41

ساخت و نصب سوله کارگاه مپنا بویلر به وزن 50 تن

تهران

42

ساخت یک مجموعه casing دماوند به وزن 378 تن

دماوند

43

ساخت دو مجموعه casing طرح توسعه یوتیلیتی پتروشیمی مبین به وزن 434 تن

عسلویه – مبین

شرکت آستو (قزوین) در جاده کرج- قزوین ، 53 کیلومتر بعد از عوارضی ،بعد از پل یاران قرار دارد.

در بخشی از شركت كار ساخت سازه های صنعتی انجام می شود.

در سالن شماره 1 برش قطعات است.در این سالن تیر ها و ورق های فلزی توسط دستگاه CNC پلاسما و قیچی برش داده شده و به ابعاد دلخواه در می آورند.در این سالن ورق ها و تیرها توسط قرقره هایی حركت كرده و به ابعاد دلخواه برش میخورند.

در سالن بعدی كه سالن جوش است قطعات خام كه شامل ورق است به زیر دستگاه های اتوماتیك جوش رفته وبه دلخواه به صورت مقاطع HوI در می آیند.این تیرهای بدست آمده تیر فابریك نیست اما كیفیت خوبی دارد.

سالن بعدی سالن مونتاژ است.در این سالن ملحقات لازم به قطعات جوش می خورند.در واقع دستكها،ساپرتها و سایر اتصالات در این بخش اضافه شده و تیر و ستون به صورت آماده از این بخش بیرون می آید.

سالن بعدی سالن مخازن است كه در واقع مخازن خط 5 چادرملو را تهیه می كند.

مخازن از جنس استیل بوده و از سه تكه تشكیل شده اند .در واقع از جوش خوردن سه قطعه به هم مخزن آماده می شود.در بالای مخزن نیز یك قیف،یا عدسی جوش می خورد.

پس از ساخته شدن مخازن، آنها را بر روی دكل هایشان نصب می كنند تا از فیكس بودن قطعات به هم اطمینان حاصل شود.

اگر در هنكام سوار كردن قطعات مشكلی باشد اصلاحاتی روی آنها انجام شده و در غیر این صورت قطعات باز شده و برای ارسال آماده می شوند.

پس از این مرحله به مرحله صیقل كاری می رسیم.

در اینجا شن و ماسه به كمك یك شوتر به قطعات برخورد كرده وقطعات صاف و صیقلی می شوند.

برای حمل مخازن از كمر شكن استفاده می شود.

چون این نوع بار حالت ترافیكی دارد،در جلو و عقب كامیونهای حمل از اسكورت استفاده می شود.در داخل سایت بارگیری توسط جرثقیل و یا تاور انجام می شود.

در یك سالن هم نردبانهای صنعتی ساخته می شود.

بعد از این مراحل یك مرحله رنگ كاری هم داریم.

در داخل سالن ها از یك سری جرثقیل های سراسری سقفی استفاده می شود.

در نهایت قطعات آماده به معدن چادر ملو رفته و در آنجا دوباره قطعات سوار می شوند.

برای برخی از قطعات از عایق كاری حرارتی نیز استفاده می گردد.

جرثقیل های سقفی داخل سایت،5،7،10 تن هستند.جرثقیل های بیرون10،20،30،100 تن هستند.در بخش

در این شركت برای جوش دادن قطعات از روشهای مختلفی استفاده می شود كه مهمترین آنها روش پلاسما است. در زیر مختصری در مورد جوشكاری توضییح داده می شود.

انواع جوشكاری:

اصول فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی یك فرآیند اتصال ذوبی است كه در طی آن قطعه كار توسط جریانی متراكم از الكترون های دارای سرعت بالا بمباران شده و كل انرژی جنبشی الكترون ها،در اثر برخورد با قطعه كار به حرارت تبدیل میشود. این حرارت موجب ذوب لبه های قطعات واتصال دو قطعه پس از انجماد می شود.

این جوشكاری معمولا در یك محفظه خلا با استفاده از یك سیستم تولید و تمركز پرتو الكترونی انجام میشود.

متغیرهای فرآیند

انرژی ورودی به قطعه كار

ولتاژ شتاب دهنده

چگالی توان

جریان پرتو

فاصله بین كاتد و آند

سرعت جوشكاری

فلز پر كننده

انرژی ورودی به قطعه كار

ولتاژ شتاب دادن پرتو

جریان پرتو

قدرت پرتو

سرعت جوشكاری

ولتاژ شتاب دهنده

با افزایش ولتاژ شتاب دهنده نفوذ جوش افزایش می یابد.

چگالی توان

با افزایش ولتاژ وكاهش قطر پرتو ،چگالی توان افزایش می یابد مقدار حرارت تولید شده در نقطه جوشكاری تابع چگالی توان است.

افزایش بیش از حد چگالی توان سبب بخار شدن فلزات می شود.

جریان پرتو

با افزایش جریان پرتو نفوذ جوش افزایش می یابد.

شدت جریان با توجه به ولتاژ ورودی كه با شدت پرتو ارتباط دارد تغییر می كند.

فاصله بین آند وكاتد

توان وشدت جریان پرتو در سطح قطعه كار می تواند با تغییر فاصله كاتد وآند تغییر یابد

سرعت جوشكاری

چنانچه سرعت جوشكاری افزایش یابد،پهنای گرده و همچنین نفوذ جوش كاهش می یابد.

فلز پر كننده

محیط جوشكاری

جوشكاری در خلا بالا

جوشكاری در خلا متوسط

جوشكاری بدون استفاده از خلا

تجهیزات فرآیند

ولتا‍ژ بالا

ولتاژ پایین

تجهیزات افزودن سیم جوش

اجزا ماشین جوشكاری پرتو الكترونی

یك تفنگ الكترونی كه پرتو كنترل شده الكترونی تولید میكند

یك محفظه خلا با تجهیزات و پمپ های مربوطه

یك دستگاه كه پرتو را در امتداد خط اتصالحركت می دهد یا قطعه كار رازیر تفنگ الكترونی جابه جا مینماید

تجهیزات ولتاژ بالا

ستون دید الكترون

ستون دید الكترون شامل تفنگ الكترونی ،چشمی الكترون و سیستم دید میباشد. تفنگ الكترونی خود شتاب دهنده است.

الكترونها از فیلمان تنگستن حرارتی یا كاتد تابش می یابند وبه صورت الكتروستاتیك توسط یك شبكه انحراف دهنده،به پرتو تبدیل میشود و توسط آند شتاب می یابند.

آند و دیگر اجزای زیر آن شامل قطعه كاردر پتانسیل زمین هستند.ولتاژ كاتد تا 150000ولت قابل تغییر است.بنابراین یك ولتاژ شتاب دهنده مثبت برای الكترون ها تولید می كند.جریان پرتو وابسته به ولتاژشتاب دهنده با كنترل خروجی ولتاژمورد نیاز برای شبكه شتاب دهنده كنترل می شود.

منبع قدرت

منبع قدرت با ولتاژ بالا در یك كابین جدا قرار دارد،اما كنترل ها در ایستگاه اپراتور قرار دارند.

ولتاژ خطی در حالت عادی 440 ولت،سه فاز و 60 سیكل است،اما ولتاژ متناوب 220 ولت نیز می تواند استفاده گردد.

محفظه كار

جداره محفظه كار معمولا به منظور تمیز بودن و حداقل بودن عبور گاز از جداره آن از فولادهای زنگ نزن ساخته می شود ودر قسمت های از آن از سرب استفاده می شود تا از عبور پرتو ایكس جلوگیری شود.

یك پنجره با شیشه سربی در جلوی محفظه در منطقه دید اپراتورویك لامپ فلورسنت درونی برای روشن كردن قرار داده میشود.

ستون تفنگ الكترونی معمولا در مركز محفظه قرار می گیرد ولی می تواند در یك انتها قرار گیرد.در ماشین می توان یك میز كار قرار داد كه به صورت دستی یا اتوماتیك در جهت های x&y حركت نماید.

تجهیزات ولتاژ پایین

واژه ولتاژ پایین یك واژه نسبی است و معمولا برای تجهیزاتی كه در ولتاژ كمتر از60000ولت كار می كنند،به كار میرود.

تفنگ الكترونی در داخل محفظه قرار داده میشود و می تواند در طول محورها حركت كند ودیواره فولادی محفظه برای ممانعت از تابش پرتوكافی است.

تجهیزات افزودن سیم جوش

تجهیزات اضافه كردن سیم جوش یا شبیه فرایند سیستم تغذیه سیم جوش در فرایند جوشكاری قوس تنگستن ساخته می‌شود یا اینكه به طور خاص جهت محفظه خلا طراحی می‌گردد. قطر سیم جوش عموما كوچك و 0.02 اینچ یا كمتر است. سیستم تغذیه سیم باید قابلیت تغذیه یكنواخت سیمهای با قطر كوچك را داشته باشد تا سیم را به طرف لبه‌ها وحوضچه مذاب كوچك هدایت نماید.

نكات تكنیكی فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

الكترون دارای بار منفی است و بر اثر برخورد به قطعه ، بار منفی به نمونه انتقال می‌یابد. این بار منفی در قسمتهای مختلف دستگاه و نمونه می‌تواند باعث اثر دافعه بر پرتو شود.برای جلوگیری از این مشكل، نمونه و دستگاهها به اتصال زمین وصل می‌شوند.مسئله دیگر اثرات مغناطیسی است كه باید كنترل شوند و قطعه از مغناطیس خالی شود تا موجب انحراف پرتو نگردد.

روش های آماده سازی در فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

آماده‌سازی و سرهم كردن قطعه كار و قید و بندهای جوشكاری كه شامل تمیزكازی و احتمالا مغناطیس‌زدایی ،پیشگرم كردن و خال جوش زدن می‌باشد.

قرار دادن قطعه به همراه قید و بند درون محفظه خلا

شروع تخلیه محفظه و سپس متمركز شدن روی قطعه و تنظیم متغیرهای فرایند

هم‌خط كردن راستای اتصال با راستای حركت پرتو و انجام فرایند

دادن فرصت كافی جهت سرد شدن قطعه و سپس وارد كردن هوا به محفظه و خارج كردن مجموع

مزایای جوشكاری با پرتو الكترونی

1-ایجاد جوشهای عمیق‌تر و باریك‌تر نسبت به روشهای قوسی

2-حرارت ورودی كمتر به جوش در مقایسه با روشهای ذوبی دیگر(برای ایجاد حجم جوش ثابت)

3-نسبت عمق به عرذض بالای جوش و عدم نیاز به جوشهای چند پاسه

4- ناحیه متاثر از حرارت جوش باریك به علت تمركز حرارتی بالای فرایند

5-تمیزی فلز جوش به دست آمده به علت استفاده از خلا در فرایند

6-امكان دست یابی به سرعت جوشكاری بالا ودر نتیجه سرعت تولید بالاتر

7-بازدهی انرژی بالا(تا حدود 95درصد)

8-پیچیدگی كم قطعه جوشكاری شده به علت تمركز حرارتی بالای فرآیند

9-عدم نیاز به عملیات حرارتی جدی قبل و بعد از فرآیند

10-.امكان اتصال قطعات وآلیاژهای حساس به حرارت

11-امكان جوشكاری فلزات دیر گداز

.امكان آب بندی با كیفیت بسیار بالا در اتصالات

سهولت كنترل فرآیند به صورت رایانه ای

.امكان انجام فرآیند در طرح اتصال های گوناگون

عدم نیاز به سیم جوش(در اغلب موارد)و عدم نیاز به برطرف كردن سرباره واضافه های جوش

امكان جوشكاری قطعات بسیار ظریف مورد استفاده در صنایع الكترونیك و تجهیزات پزشكی وآزمایشگاهی

محدودیت های جوشكاری با پرتو الكترونی

قرار دادن قطعه در خلا

در اثر برخورد پرتو الكترونی با سطح فلز پرتو ایكس تولید می شود و لذا نیاز به حفاظت در برابر این پرتو وجود دارد.

به علت آنكه پرتو الكترونی شامل اجزای با بار منفی میباشد،وجود میدان های الكتریكی و مغناطیسی سر گردان باعث انحراف پرتو از مسیر اصلی طراحی شده می شود.

عدم پایداری طولانی مدت پرتو

تعمیر عیوب ایجاد شده در عمق قطعه در اتصال قطعات ضخیم مشكل است.

قیمت بالای تجهیزات وكاربرد محدودتر نسبت به روش های قوسی

محدودیت های جوشكاری با پرتو الكترونی

7.نیاز به تمیز كاری قطعات به شكلی بسیار خوب برای آنكه از شكل گیری عیوبی مثل تخلخل در جوش جلوگیری شود.

8.تركیدگی فلز جوش

9.وجود درز جوش و گرده جوش بسیار نازك در این فرآیند موجب حساسیت زیاد در برابر عیب ذوب ناقص می شود كه ناشی از خطا در دنبال كردن صحیح درز اتصال توسط پرتو است.

10.چقرمگی كم در اغلب فولادها

11.نبود آزمون های غیر مخرب تدوین شده

12.حفره انتهای محل جوش

13.حساسیت شدید فرآیند به تغییرات جزیی متغییر های فرآیند

كاربرد های فرآیند جوشكاری با پرتو الكترونی

مهمترین فلزات وآلیاژهایی كه با این روش جوشكاری می شوند عبارتند از:

برلیم

تیتانیم

زیر كونیم

مولیبدن

مهمترین صنایعی كه از این فرآیند استفاده میكنند عبارتند از:

صنایع هوا فضا

صنایع هسته ای

صنایع الكترونیك و پزشكی

صنایع خودرو سازی

جوشکاری پلاسما

به تناسب کاربرد دستی واتوماتیک، پلاسماپیشنهادات سودمند زیادی در،تولید درمقیاس کوچک ودقت جوش، حجم زیاد فلز و درمجموع تجهیزات دارد. از سال 1964 که مقدمه ای برای صنعت جوشکاری بود، جوشکاری پلاسما براساس مزایای اصلی، کنترل ودقت باتولید جوشهایی با کیفیت بالا با استفاده از الکترودهای بادوام در کارهایی با حجم زیاد توسعه یافت. اکنون از پلاسما برای جوشکاری هر چیزی استفاده می شود : ازوسایل جراحی وآشپزخانه ازطریق صنایع غذایی گرفته تا تعمیر پره های موتور جت. درواقع پلاسما گازی است که در دمای خیلی زیاد، گرم و یونیزه شده بطوریکه هادی جریان الکتریکی می شود . فرایند جوشکاری قوسی پلاسما شبیه GTAW (جوشکاری باالکترود تنگستنی به همراه گازمحافظ ) است که ازپلاسما برای انتقال جریان الکتریکی لازم برای ایجاد قوس به قطعه کار استفاده می شود . قطعه کار براثر گرمای شدید قوس ،گداخته و ذوب می شود. انواع فلزاتی که می توانند توسط پلاسما جوش داده شوند عبارتند از : فولاد ضدزنگ فلزات

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
کارآموزی شرکت صنعتی و ماشین آلات معدنی آستو;کلیاتی در مورد شرکت ;مجوز های شرکت ;عدم پایداری طولانی مدت پرتو

گزارش کارآموزی نساجی كارخانه ایران بافت كار (قطب صنعتی خمین) 43 صفحه doc

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند از این رو بین قرار

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 43

حجم فایل: 154 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

مقدمه

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاماً به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

10-1 پلیمریزاسیون:

الیاف نساجی به طور کلی پلیمر هستند.پلیمر ماده ایست متشکل از یک سری واحد های (مونومر) کوچکتر.ممکن است خود مونومر بتواند دارای ترکیبی ساده یا پیچیده باشد.

اندازه ی مولکولی ماده ی پلیمر به شناسایی خواص مکانیکی ماده ی پلیمر کمک می کند و ممکن است ماده ی پلیمر از چند واحد و یا چند صد هزار واحد مونومر تشکیل شده باشد.اتصال مونومر ها به وسیله ی پیوند کوالانس و به طور خطی انجام می گیرد . پیوند این مواد به یکدیگر ممکن است به دو طریق انجام شود:

الف)پلیمر شدن تراکمی یا مرحله ای

ب)پلیمر شدن اضافی

11-1 استحکام کششی مواد اولیه:

نظر به اینکه در مراحل ساختن الیاف مصنوعی،فیلامنت را می کشند،لذا برخی از خصوصیات لیف تغییر می کند و یکی از مهمترین عواملی که تخت تأثیر قرار می گیرد،استحکام کشش ا لیاف است. ضروری ترین خاصیت الیاف که به عنوان خام برای تهیه نخ و سپس در ساختمان پارچه به کار می رود،قدرت آن است و نظر به اینکه بر حسب مقاصد مختلف پارچه هایی که تهیه می شوند،باید استحکام و دوام متفاوتی داشته باشند؛بنابراین نخ را با مشخصات ویژه که با نوع پارچه متناسب باشند، تهیه می کنند.قدرت یک نخ همیشه کمتر از مجموع قدرت اجزای متشکله الیاف است . بنابراین ما همواره قدرت واقعی خود لیف را در نظر می گیریم ولی در عمل منظورمان از کلمه قدرت ، مقاومت الیاف؛نخ و یا پارچه است که در جهت محور طولی آن کشیده می شود تا پارچه شود.

برای بیان نیروی مقاومت ا لیاف از دو اصطلاح مقاومت کشش یا استحکام کشش استفاده می کنیم. استحکام کششی،مقاومت الیاف را بر حسب پاند نیرو بر اینچ مربع “PSI” یعنی نیرویی که میتواند نخی را که یک اینچ مربع مساحت مقطع آن است از هم جدا کند،بیان می کند.

هنگامی که لیف تحت کشش قرار می گیرد،زنجیر های بلند و کوتاه مولکول ها از لا به لای یکدیگر بیرون کشیده می شوند.در این هنگام صرف نظر از اتصال های جانبی بین زنجیرها،خود اتصال هایی بین مولکولی لیف نیز مقاومت می کنند.هنگامی که نیروی کشش،نسبت پارگی لیف نشده است،یا در اثر لغزش مولکول ها روی یکدیگر و باز شدن تاخوردگی های آن ها،به طول لیف افزوده میشود، در این مدت این پیوستگی ها هستند که در برابر نیرو مقاومت می کنند.

در مورد الیافی که آرایش مولکولی آن ها کمتر است،این نیروی کشش صرف گسیختن آن عده از زنجیر ها می شود که در جهت امتداد کشش هستند. بنابراین ا لیافی که بیشتر آرایش یافته اند مقاومتشان نیز زیاد تر است و مقدار نیرویی که صرف خنثی کردن پیوستگی های جانبی مولکول های آرایش یافته می شود،بیشتر از نیرویی است که صرف گسیختگی خود زنجیر مولکولی می شود. مواد اولیه این کارخانه از شرکت هندوستان و شرکت الیاف سازان تهیه می شود که این مواد اولیه بستگی به سفازشات داده شده می تواند رنگی ،سیاه یا سفید باشد.

1-12 دستگاه های خط تولید کارخانه:

1.دستگاه air jet (جت هوا )

2.دستگاه تکسچرایزینگ

3.دستگاه covering

1-13 سالن های کارخانه:

این کارخانه،کارخانه کوچکی است و دارای 5 سا لن می باشد که در سالن 1،2و3 به ترتیب دستگاه جت هوا، تکسچرایزینگ و covering وجود دارد.سا لن دیگر مخصوص دسته بندی است. همچنین این کارخانه مجهز به سیتم تهویه می باشد که در مورد هریک به تفکیک توضیح داده میشود.

1-14ماشین آلات بخش های مختلف کارخانه:

Air jet ، تکسچرایزینگ و covering که کار هریک از این دستگاه ها این است که poy ها (مواد اولیه)را به نخ مورد نظر که بستگی به سفارشات دارد، تبدیل می کند.

فصل دوم:دستگاه ریسندگی air jet (جت هوا)

2-1 سالن شماره 1 (دستگاه air jet «جت هوا» )

دستگاه air jet این کارخانه خریداری شده از کشور آلمان می باشد و نام شرکت سازنده آن ssm است.

این دستگاه مجهز به سیستم کامپیوتری می باشد که به صورت زیر از آن استفاده می شود:

1)انتخاب گزینه recipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینه assign ( تعیین کردن )

3)انتخاب پزیشن با دکمه زرد رنگ

4)دوباره انتخاب گزینه resipe (دستو رالعمل)

5)انتخاب فایل

6)ok

7)فشار دادن دکمه زرد رنگ

8)اتصال به دکمه آبی

نصب برنامه طبق دستورالعمل بالا بر روی هر پزیشن (موقعیت) انجام می شود.

قابل توجه:که در زمان نصب برنامه پزیشن به هیچ وجه نباید حرکت داشته باشد و باید خاموش باشد.

برنامهRset کردن انتخاب سوم می باشد که به صورت زیر عمل می گردد:

1)انتخاب گزینه configuration (ترکیب)

2)انتخاب گزینه position calibration (کالیبره کردن دستگاه)

3)انتخاب پزیشن

4)ok

5)انتخاب گزینه godest (غلتک گیرنده-مجموعه متشکل متشکل از سیلندر)

6)Reset

باید توجه شود که حتما باید فقط یک پزیشن ا نتخاب شود.

برای اصلاح نخ برنامه مورد نظر استفاده قرار می گیرد:

1)انتخاب گزینهRecipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینهEdit (تنظیم)

3)دوباره انتخاب گزینه resipes

4)انتخاب برنامه

در صورت تمام شدن برنامه های مختلف باید دستگاه را به حالت : اولین حالت Position

در آورد.

اساس کار air jet آب،حرارت و باد می باشد.فشاری که فشار سنج متصل به کناره دستگاه قرار دارد،باید روی bar 9 تنظیم باشد.

2-2 وظیفه ماشینair jet :

انجام عملیات گوناگون بر روی الیاف مصنوعی به منظور نزدیک کردن خواص فیزیکی آن ها به الیاف طبیعی نظیر فرو موج و حجیم سازی به کمک هوای فشرده.

2-3 هدف و کاربرد ماشین air jet:

ماشین تکسچرایزینگ air jet منحصراً برای دادن تاب به نخ و نخ پیچی نخ های یکسره طراحی شده است که تقریبا برای نمره نخ های تا dtex 3200 کاربرد دارد.هر استفاده دیگر راجع به آن هدف ماشین را متوقف می کند.صاحب کارخانه هر مسئولیتی را برای هر نتیجه زیان آوری قبول نمی کند. متصدی مسئولیت را در یک سری حالات خاص متحمل می شود.

ماشینairjet مطابق با وضعیت بعدی صنعت، اطمینان وایمنی ساخته می شود و تنظیمات خاص خود را دارد. هرچند خطر برای بهره برداری کارخانه و قسمت های مختلفی که می تواند صدمه های گوناگون،و خرابی را برای ماشینairjet داشته باشد و همچنین تجهیزات دیگری که نمی تواند کاملاً در طول عملکرد دستگاه نقشی داشته باشد.

به این دلیل این ماشین ممکن است تنها در تکمیل کردن کارهای سفارش شده که به هدف دادن فروموج و حجیم سازی الیاف باشد، استفاده شود.هر نقصی که بتواند اثر منفی بر روی محصولات ماشین داشته باشد،باید فورا برطرف گردد.

2-4دستگاه های ایمنی ماشین air jet :

1)کلید برق اصلی

2)کلید برق راهنما

3)حفاظی که تسمه هارا می پوشاند.

4)جعبه جت

2-5 سطوح پر خطر ماشین:

1)نخ هایی که در راه نخ قرار دارند.

2)پوشش جلویی ماشین

3)عضو گرم کننده ماشین و مجموعه متشکل از چند سیلندر و غلتک گیرنده(گودت)

4)لامپ سیم پیچی شده

5)پایه استوانه دستگاه

6)دافر(قسمت محصول دهنده)

7)فولاد U شکل کنترل کننده

8)جعبه کشو داری که در مسیر معینی گردش می کند.

2- 6 معیارها و مشخص کردن مدت زمان،به طور تخصصی در دستگاه:

میزان و تعداد موقعیت ها : 4 8 12 16 20

مسافت کل(واحد:طول در متر): 4.18 6.42 8.67 10.91 13.16

میزان و تعداد موقعیت ها: 24 28 32 36 40

مسافت کل(واحد:طول در متر)15.41 17.65 19.90 22.14 24.39

2-7 وزن قسمت های مختلف دستگاه:

جعبه کشو دار دوار: kg175

صند.ق بزرگ: kg260

تخته: kg200

قسمت جلو دهنده نخ: kg 1315

قسمت برش دستگاه: kg 1250

هیتر لوله دار: kg320

دستگاه تقطیر کشش: kg320

2-8 وضعیت دما و رطوبت:

دمای موجود: 10 درجه سانتی گراد تا 30 درجه سانتی گراد

رطوبت اضافی: تا 70%

2-9 مواردی که برای تولیدمحصول در این دستگاه باید مد نظر قرار داد:

1)نخ:الیاف بلند پیوسته را شامل می شود.

2)نمره نخ: حد اکثر نمره نخ dtex 3200 می باشد.

3)ضخامت بسته های نخ موجود: حداکثر 440 میلی متر می باشد.

4)وزن بسته های همراه نخ: 8 کیلو گرم می باشد.

5)تاب نخ: که همراه با نخ پیچی است.

6)لامپ های مناسب برای پردازش و تولید: که به صورت استوانه هستند.

7)بو بین میان بر: که اندازه 290 میلی متر را دارا می باشد.

8)طول تراورس(نوسانگر): 150 تا 250 میلی متر است.

9)سرعت نخ: دارای سرعت حد اکثر تا 1000 متر بر دقیقه می باشد.

2-10 کنترل و نظارت دستگاه توسط موارد زیر صورت می گیرد:

1)توسط برنامه: 1.X V

2)نمایشگر: LCD با صفحه ای که به سر انگشتان حساس است و کنترل،توسط آن صورت میگیرد

11-2راه اندازی دستگاه و توان مورد نیاز برای هر قسمت:

1)حفظ تغذیه،غلتک گیرنده تراز 0 : هرکدام 0.4 کیلو وات توان نیاز دارد.

2)خط تغذیه،غلتک گیرنده تراز 1: هرکدام 0.75 کیلو وات نیاز دارد.

3)مجموعه گیربوبین: 0.26 کیلو وات توان نیاز دارد.

2-12 گرم کننده دستگاه airjet و توان مورد نیاز آن:

1)گرم کننده غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw 1.10 می باشد

. 2)گرم کننده لوله ای شکل و توان مورد نیاز آن Kw 0.85 می باشد.

3)دستگاه کشش بخار غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw2.20 می باشد

4)دستگاه کشش نخ اضافی و توان مورد نیاز آن Kw 2.20 می باشد.

. 2-13 طراحی و کارکرد دستگاه:

1)قسمت پایانی ماشینی

2)جعبه کشو دار دوار

3)قسمت برش دستگاه

4)واحد کشش توسط بخار

5)قسمت محصول دهنده دستگاه

تنظیم کردن ماشین جت هوا به ساختار دستگاه بستگی دارد.حداقل شکل های آن قسمت پایانی

ماشین، جعبه کشو دار دوار و یک قسمتی که دارای چهار موقعیت می باشد،است.

حداکثر شکل های آن از ده قسمت تشکیل شده که می توانند در کنار هم سرعت بگیرند.

سیستم هایی که برای متراکم کردن هوا،آب، بخار و واحد تقطیر کشش استفاده میشوند،ماشینهای جامعی هستند.ماشینairjetهمچنین می تواند به طور انتخابی و خود کار محصول دهد.

2-14 نخ راهنما:

نخ های انفرادی هستند؛به صورت کشیده وممتد که برروی قفسه های دواری قراردارند،بین غلتکها گیرنده(گودت های)گرم کننده c .0 و c .1 مغز نخ به صورت ممتد و در یک مسیر مشخص در دستگاه جت هوا به وسیله قسمت تغذیه کننده،تغذیه می شود. تغذیه بیش از حد توسط E .1/C.1 و تغذیه کننده w2 معین می شود.

تغذیه کننده w2 مهمترین و اصلی ترین تغذیه کننده است. سایر تغذیه کننده ها فرعی و کمکی هستند.تا زمانی که نخ های فانتزی و نخ تزیینی افکت مستقیماً سر راه ماشین airjet قرار دارند،مغز نخ در ابتدا فقط افت رطوبت دارد.

2-15 چگونگی تبدیلpoy به نخ در ماشین airjet:

ابتداpoyها (مواد اولیه) بر روی قفسه های مخصوصی قرار می گیرند که این قفسه ها دارای چهار طبقه و به صورت 11 ضلعی می باشند؛سپس از روی قفسه به سمت دستگاه ها هدایت می شوند، که این کار توسط کارگر انجام می گردد.در روی هر چهار طبقه بر روی هر رأس 11 ضلعی دوکهایی تعبیه شدده که مواد خام poy بر روی آن قرار می گیرد.

از روی این قفسه ها لوله های متعددی (24لوله)به سمت airjet متصل می شود که ماشین ریسندگی airjet توسط سیستمی که مجهز به کامپیوتر می باشد،برنامه ریزی می شود.این سیستم وظایف متعددی از جمله تبدیل نمره نخ،تنظیم کشش،پرز نخ، نرمی و سفتی نخ را برعهده دارد.

در این دستگاه نمره نخ های 300،900و1600استفاده می شود که همه ی این ها بستگی به سفارشات مختلف دارند .

شماره (نمره)گذاری نخ های نساجی : در صنعت نساجی برای مشخص کردن ا بعاد نخ و محاسباتی که در تهیه ی نخ و بافتن پارچه لازم است ،واحد هایی برای اندازه گیری کمی نخ تعیین شده است. شماره ی نخ در واقع بیان عددی ظرافت نخ است. در صنایع الکتریکی که برای مشخص کردن ا بعاد یک سیم ،قطر آن را به وسیله ی ریز سنج اندازه گیری می کنند و با استفاده از جداول استانداردی که برای این منظور تهیه و محاسبه شده است ا بعاد و مشخصات سیم را تعیین می کنند. در مورد اندازه گیری نمره ی یک نخ که ظا هراً شبیه یک سیم است ،کار برد این روش دارای اشکالاتی خواهد بود که سبب استفاده در تعیین مشخصات نخ می شود. مثلا مقطع نخ ها ،به ویژه نخ های حاصل از ریسندگی کاملا مدور نیستند و قطر نخ همواره یکسان و یکنواخت نیست. در مورد نخ های فیلامنت نیز اشکال فشرده و نواری شدن وجود دارد و اندازه گیری قطر آن با خطاهایی همراه خواهد بود که از دقت عمل می کاهد . بدین ترتیب روش استفاد ها از اندازه گیری قطر نخ به وسیله ریز سنج رد می شود .

روش دیگری که دقت عمل بیشتری دارد ،ا ندازه گیری قطرنخ به وسیله ی دستگاه های نوری است .در این مورد نیز به خاطر عدم یکنواختی در قطر نخ لازم است که حدود 100تا200اندازه گیری از نمونه های مختلف همان نخ به عمل آید که این خود ،کاری طولانی وبرای مقاصد موردنظر مناسب نیست.

مناسب ترین روش موجود ،در حال حاضر بر قراری رابطه بین وزن و طول نخ است. که دو طریقه ی مستقیم و غیر مستقیم برای تعیین نمره ی نخ از این رو متداول است که در زیر شرح داده شده است :

1) طریقه ی مستقیم:در روش شماره گذاری مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از وزن واحد طول نخ یا حاصل تقسیم سنگینی طولی آن نخ به سنگینی طولی شماره ی یک (استاندارد). این روش برای شماره گذاری ابریشم و ا لیاف مصنوعی متداول است . باید اشاره کرد که واحد های وزن و طول در کشور های مختلف و در سیستم های تجارتی مملکت های مختلف با هم تفاوت هایی دارند . ولی اصول کلی آنها یکی است و در زیر رابطه ی عمومی برای روش مستقیم ذکر می شود .

(1-2) N=(W.l)/L

که در آن :

=Nنمره ی نخ یاشما ره ی نخ .

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم – پوند)و رطوبت معین .

=Lطول نمونه ی نخ

=lواحد طول در سیستم

2)طریقه ی غیرمستقیم :در شماره گذاری غیر مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از نسبت واحد های طول به واحد وزن،یعنی طول یک واحد از وزن نخ .شماره های به دست آمده از این طریق عکس شماره های حاصل از روش مستقیم است. این روش برای شماره گذاری نخ های پنبه – کتان –پشم – آسپست و غیره به کار می رود . در ابن مورد نیز باید گفت که واحد های مختلفی برای وزن و طول وجود دارد .

در زیر رابطه ی عمومی برای روش غیر مستقیم ذکر می شود :

N=(L.w)/(l.W)

(2-2)

که در آن :

=Nنمره یا شماره ی نخ

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم-پوند)و رطوبت معین.

=wواحد وزن در سیستم .

=Lطول نمونه .

=lواحد طول در سیستم.

روش متریک: تعداد واحدهای 1000متری نخ که یک کیلو گرم وزن داشته باشند ، نماینده نمره نخ در این سیستم است . امروزه تعداد زیادی از این نمرات نخ به کار برده نمی شوند و اکثر کشورها سعی می کنند که برای جلوگیری از اشتباهات زیادی که در این روش های مختلف وجود دارد ، از سیستم بین المللی گرکس که جزء روش مستقیم شماره گذاری است ، استفاده کنند.

یک گرکس نخی است که10000متر آن یک گرم وزن داشته باشد و اگرNگرم وزن داشته باشد نمره آن Nخواهد بود .

روش تکس: نوع وسیعی که در شماره گذاری نخ وجود دارد و روش های ناشی از عادات و رسوم ، در داد و ستد های محلی و حتی جهانی نخ مشکلاتی را به وجود آورده است. به این منظور برای دوری از این همه روش های کسل کننده و گاهی غیر عملی در داد و ستد به نظر رسیده است که سیستم بین المللی ساده تری جایگزین این روش های محلی شود . لذا در سال 1956میلادی سازمان جهانی استانداردها (I.S.O.) روش تکس را پیشنهاد کرد و بدیهی است که استفاده از این روش به مرور زمان جایگزین سایر روش ها خواهد شد و یک هماهنگی در این زمینه به عمل خواهد آمد.

یک تکس نخی است که 1000متر آن یک گرم وزن داشته باشد .

تکس یک سیستم مستقیم شماره گذاری نخ است و کاربرد آن نیز ساده است. در مورد الیاف و فیلامنت های ظریف نیز از میلی تکس استفاده می شود که وزن 1000 متر فیلامنت را بر حسب میلی گرم بیان می کند. در مورد نخ های قطور و فتیله طناب و کابل و اجناس مشابه آن از اصطلاح کیلو تکس استفاده می شود که وزن 1000متر را بر حسب کیلو گرم بیان می دارد.

که این تبدیل نمره نخ در این کارخانه توسط سیستم کامپیوتری صورت می گیرد.

در دستگاه ریسندگی air jet(جت هوا)نخ ها 3به 2 کار می کنند.

این دستگاه از20 پزیشن تشکیل شده است که بر روی هر پزیشن جمعا 4 کلید و چراغ وجود دارد که عبارتند از یک کلید سبز رنگ ، کلید آبی رنگ ، یک کلید قرمز رنگ و یک چراغ قرمز. که کلید سبز ،کلید startاست و دستگاه راه اندازی می شود که با اولین فشاری که به کلید سبز وارد می کنیم دور تند و با دومین فشار دور کند دستگاه تنظیم می شود.

با کلید آبی رنگ حرکت دوک تنظیم می شود و دوک پایین و بالا برده می شود، همچنین سر نخ با این کلید گرفته می شود . عملیات داف کردن (افتادن دوک) نیز با این کلید صورت می گیرد.

وقتی که برق دستگاه قطع می شود ، کلید قرمز رنگ را فشار می دهیم تا برنامه را بخواند.

چراغ قرمز زمانی که روشن و خاموش می شود(چشمک می زند) زمانی را نشان می دهد که نخ بریده است و یا زمانی است که به داف رسیده است.

(به تعویض بسته پر با خالی در ماشین های نساجی داف گویند.)

24لوله ای که از زیر قفسه می آیند و درون آن ها نخ است به سمت دستگاه ریسندگی جت هوا می روند که از پایین این دستگاه وارد می شود.این دستگاه از 20 قسمت تشکیل شده که بر روی هرکدام از این قسمت ها یک دوک قرار می کیرد که محصول نهایی بر روی این دوک ها پیچیده می شود. نخ هایی که از لوله های رابط قفسه می آیند ابتدا به قسمت پایین دستگاه می روند.

ابتدا دو نخ هر کدام به طور جداگانه از سنسور رد شده که نخ ها را نگه می دارد و سپس دو نخ از روی دو گودت (که به مجموعه متشکل از چند سیلند یا به غلتک گیرنده گودت گویند.) عبور می کند و بالا تر از آن بر روی گودت دیگر قرار گرفته و حرکت می کند و دوباره بالا تر از آن بر روی تسمه دیگر این نخ قرار می گیرد و از گیره ای رد شده و سپس وارد محفظه ای می شود که درون آن جت و لوله رابط قرار دارد ؛ که فشار باد و آب نقش موثری را درون محفظه رابط و جت بر عهده دارد. وقتی که دو نخ وارد این محفظه می شوند جت با فشار آب و باد دو نخ را به یک نخ تبدیل می کند.

هرگاه نخ بیرون می افتد دستگاه به طور خودکار خاموش می شود. نخ دور گودت پیچیده شده و هیتری که درون آن است باعث پختن نخ می شود و کش (حالت کشسانی نخ) را می گیرد. بر روی دستگاه قطعات کوچکی که بر روی آنها چراغ قرمز وجود دارند، سنسور هستند.

از هر گودت یک نخ وارد جعبه جت می شود که درون جعبه جت ، جت وجود دارد که دو نخ توسط فشار آب ، هوا و گرما تبدیل به یک نخ می شود و از سوراخ محفظه (جعبه جت) بیرون می آید و به دور گودتی که در بالای جعبه جت قرار دارد پیچیده شده و از آنجا به دور گودت کناری نخ هدایت می شود و از روی آن گودت به بالای اهرمی که به هیتر ها متصل است می رود .

هیترها بستگی به نوع نخ تولیدی ، دماهای گوناگونی دارند که این دماها می تواند از 200 تا 1800 درجه سانتی گراد باشد . سپس نخ از روی اهرم ها به قسمتی که بوبین روی آن قرار دارد می رود ، البته قبل از آن از روی غلتک روغن و هدایت سنج رد می شود و نخ نهایی پیچیده می شود. وقتی که نخ ها به طور کامل به دور بوبین پیچیده شدند به طور اتوماتیک از دستگاه خارج می شود.

جت نخ حاصل از effect وcornمی باشد که cornبر روی کشش اثر دارد و کشش بر روی پرز نخ ، نرمی و سفتی نخ تاثیر می گذارد.

در دستگاه air jetاین کارخانه طبق سفارش داده شده : پزیشن 1تا 5 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 900، پزیشن 5تا10 نخ مشکی 900و پزیشن 10 تا 20 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 1600 تولید می کند.

هر چهار پزیشن ، چهار پزیشن با برق 400 ولت کار می کند. در قسمت کناری دستگاه روغن پمپاژ شده و به درون شیلنگ ها و از آن جا به سمت غلتک روغن می رود.

قسمت کشش دستگاه (suction) ، اضافه آب را بیرون می کند . آبی که درون جعبه جت ها وجود دارد با نخ تماس گرفته و در کنار دستگاه قرار دارد. شیر ها تنظیم باد را بر عهده دارند که برای نخ های مختلف و برنامه های متفاوت درجه باد از “6-8-9-10” تغییر می کند.

درجه های کناری دستگاه جک را جلو و عقب برده و فشار آن را تنظیم می کند ؛ که فشار آن معمولا روی bar9 تنظیم می شود.

درجه های پایین مربوط به قسمت کشش است و مخلوط باد ها را تنظیم می کند.

همانطور که گفته شد وقتی که دوک ها به طور کامل نخ بر روی ان ها پیچیده شد به طور اتوماتیک از دستگاه خارخ می شود که این دوک ها برای سنجش وزر که از روی وزن آن ها میزان تولید روزانه را حساب می کنند به سالن بسته بندی رفته که در بخش بسته بندی در مورد آن صحبت خواهد شد.

2-16 خصوصیات نخ هایی که توسط دستگاهair jet تولید می شوند:

ساختمان ایده ال نخ هایی که توسط ماشین ریسندگی air jet تولید می شوند شامل یک هسته با الیاف موازی با یکدیگر می باشد که توسط یک سری الیاف کمر بندی در کنار یکدیگر نگه داشته می شوند .

الیاف موجود در هسته و الیاف کمر بندی ، از نوع الیاف استیپل می باشد. ساختمان این نخ ها دارای مزیت نسبی به دیگر روش های ریسندگی می باشد. از این جمله می توان به حذف تاب حقیقی در نخ و در نتیجه افزلیش سرعت تولید نخ در این سیستم ریسندگی اشاره نمود .

دیگر آنکه با تغییر در طراحی صورت گرفته در ساختمان جت تاب دهنده ، نخی با ساختمان جدید نسبت به نخ تولیدی در سیستم ریسندگی دو پنت تهیه می گردد.

اساس آنکه ماشین ریسندگی جت هوا به موفقیت تجاری دست پیدا کند وجود سیستم کشش خوب ، یک جت تاب دهنده مناسب ، واحد برداشت با عملکرد مناسب و لوازم جانبی از قبیل کنترل پارگی ،داف اتوماتیک و سیستمی برای کنترل کیفیت نخ می باشد . اما در هر صورت مهم ترین فاکتوری که نشان دهنده توانایی یک سیستم ریسندگی می باشد تعداد ا لیاف کمر بندی و توزیع آن ها در سطح نخ می باشد که در نهایت سبب افزایش کیفیت نخ تولیدی می گردد. بنا بر مطالب گفته شده ، استفاده از دو جت هوا که جهت گردش هوا در این دو جت بر خلاف یکدیگر می باشد . سپس بهبود پیچش الیاف کمر بندی و افزایش احتمال در گیر شدن الیاف با ساختمان نخ خواهد شد.

در مقایسه با سیستم ریسندگی تک جتی ، سیستم ریسندگی دو جتی با گردش هوای یکسان و سیستم ریسندگی در جتی با گردش هوای مخالف سبب افزایش بهتر الیاف کمربندی و افزایش استحکام نخ خواهد شد .

الیاف محکمتر،بلندتر و ظریفتر سبب تولید نخ های با استحکام پایین در سیستم ریسندگی جت هوا می گردد. علت این مسئله را می توان در خصوصیات فردی زیر جست وجو کرد که این مسئله همیشه صادق نیست و همان طور که گفته شد به خصوصیات لیف بر میگردد. بدین گونه در بعضی الیاف، ا لیاف ظریفتر عمدتاً بلندتر بوده و از ابن رو استحکام آن ها بیشتر می باشد.

الیلف کناری با پیچیده شدن به دور هسته ی نخ سبب تولید الیاف کمربندی و بهبود استحکام نه خواهند شد. تعداد الیاف کمربندی محدود بوده و به تعداد کل ا لیاف بستگی ندارد.بدین ترتیب با افزایش الیاف موجود در نخ (نخ ضخیم)درصد الیاف کمربندی کاهش پیدا کرده و از این رو استحکام نخ سیر نزولی پیدا می کند.

با توجه به مطالب ذکر شده می توان دریافت که چرا امکان ریسیدن پلی استر در سیستم ریسندگی جت هوا وجود دارد. همان طور که آشکار است ساختمان نخ های کمربندی شامل یک هسته از الیاف استیپل است که توسط ا لیاف کمربندی تقویت شده است.

آزمایشات انجام شده در رابطه با نخ های با ساختار لیف کمربندی نشان داده که این گروه از نخ ها دارای ساختمانی پیچیده ترنسبت به نوع ایده آل آن دارد و دارای یک ساختمان واحد نمی باشد.

هرکدام از این موارد سبب افزایش استحکام نخ خواهد شد. از این رو تلاش برای طراحی جتی با ساختار متفاوت،به منظور کاهش تنش بر روی این گونه الیاف در هنگام تشکیل و از طرفی محکم تر پیچیده تر شدن و بلند تر شدن طول ا لیاف کمربندی آغاز گردید که در نهایت سبب تولید سیستم جدید با کیفیت ممتاز در جهت تهیه نخ های ظریفتر ابداع گردید.

آشکارا می توان در یافت که تنها راه افزایش این گونه الیاف، افزایش الیاف کناری می باشد. تعداد الیااف کناری محدود بوده و تنها الیافی که از ناحیه کشش بیرون زده توانایی پیوستن به الیاف کناری را دارا می باشد. از این رو به منظور افزایش تعداد این گونه الیاف تصمیم به استفاده از یک سیستم سه بعدی به جای یک سیستم دو بعدی تاب دهنده در جت هوا گرفته شد.انتخاب این سیستم سبب افزایش تعداد الیاف کناری خواهد شد.

ریسندگیair jet یک تکمیل تجاری موفق که به صورت ریسندگی فشار هوا است،که رشته ی کشیده شده از الیاف بیرون می کند. همچنین پارچه تولید شده از نخ ریسیده شده جت هوا نسبت به نخ ریسیده شده ی رینگ ضخیم تر است.

نمره نخ،استحکام،نا یکنواختی و تکمیل نشدن نفوذ مواد خام بستگی به نوع و شرایط و تنظیم ماشین دارد.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش کارآموزی نساجی كارخانه ایران بافت كار (قطب صنعتی خمین) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش کارآموزی نساجی كارخانه ایران بافت كار (قطب صنعتی خمین) – با کلمات کلیدی زیر مشخص گردیده است:
گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار;استحکام کششی مواد اولیه;دستگاه های خط تولید کارخانه